In einer Produktionsumgebung hängt die betriebliche Effizienz von der Überwachung und Reduzierung von Leerlaufzeiten ab. Mit der richtigen Wartungsplanungkönnen Sie sicherstellen, dass Ihre Anlagen die Zeit für die Erledigung ihrer Aufgaben maximieren, die Produktivität steigern, die Verschwendung von Ressourcen vermeiden und übermäßige Kosten reduzieren.
Wenn Sie verstehen, was Leerlaufzeiten sind, wie sie sich von Ausfallzeiten unterscheiden, wie sie berechnet werden und welche Ursachen, Arten und Beispiele von Leerlaufzeiten es gibt, können Sie eine Lösung finden, die Ihren Anforderungen an die Anlagenverwaltung entspricht. Lassen Sie uns in die Grundlagen dieser wichtigen Instandhaltungs-KPI eintauchen.
Was ist Leerlaufzeit?
Leerlaufzeit ist die Zeitspanne, in der ein Betriebsmittel - eine Anlage oder ein Mitarbeiter - einsatzbereit ist, aber nicht produktiv sein kann. Leerlaufzeit wird auch als Wartezeit bezeichnet und kann teuer werden. Tatsächlich kosten allein die Leerlaufzeiten der Mitarbeiter die Arbeitgeber jedes Jahr rund 100 Milliarden Dollar. Ein gewisser Anteil an Leerlaufzeiten ist unvermeidlich, aber eine genaue Überwachung dieser Zeiten kann Ihnen helfen, die Produktion aufrechtzuerhalten und unnötige Arbeitsunterbrechungen zu vermeiden.
Leerlaufzeit vs. Ausfallzeit
Menschen nutzen oft Ausfallzeit und Leerlaufzeit austauschbar. Obwohl beide eng miteinander verbunden sind, gibt es einen wichtigen Faktor, der beide unterscheidet: die Verfügbarkeit.
Leerlaufzeit liegt vor, wenn Anlagen für den Betrieb verfügbar sind, aber aus einem oder mehreren Gründen nicht arbeiten können. Ausfallzeit liegt vor, wenn Anlagen aufgrund von Wartungsarbeiten oder eines Ausfalls nicht verfügbar sind. Im Wesentlichen ist Leerlaufzeit ein Zeitraum, in dem die Produktion verlangsamt wird, während Stillstandzeit eintritt, wenn die Produktion eingestellt wird.
Um eine optimale Effizienz aufrechtzuerhalten, ist es wichtig, sowohl Leerlauf- als auch Ausfallzeiten zu überwachen. Wenn in Ihrer Anlage übermäßige Ausfallzeiten auftreten, werden Sie wahrscheinlich Schwierigkeiten haben, Ihre Produktionsziele zu erreichen. Die Berechnung von Leerlaufzeiten ist der Schlüssel zu deren Überwachung und optimaler Nutzung.
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Berechnung der Leerlaufzeit (und wie man sie nutzt)
Sie können diese Formel zur Berechnung der Leerlaufzeit verwenden:
Leerlaufzeit = Geplante Produktionszeit - tatsächliche Produktionszeit
Die geplante Produktionszeit bezieht sich auf die Zeit, in der eine Anlage verfügbar war, und die tatsächliche Produktionszeit ist die Zeit, in der die Anlage tatsächlich in Betrieb war.
Nehmen wir an, ein Gerät war während der gesamten Schicht von 8 bis 20 Uhr eingeschaltet und einsatzbereit, wurde aber nur von 10 bis 19 Uhr verwendet. Die geplante Produktionszeit ist die Länge der Schicht oder 12 Stunden. Die tatsächliche Produktionszeit ist die Zeit, in der das Gerät tatsächlich im Einsatz war. Ihre Leerlaufzeitberechnung würde folgendermaßen aussehen:
12 Stunden (Geplante Produktionszeit) - 9 Stunden (Tatsächliche Produktionszeit) = 3 Stunden (Leerlaufzeit)
Sie können diese Berechnungen manuell durchführen, aber viele Unternehmen verwenden ein computergestütztes Maschinenwartungssystem (CMMS), um diese Arbeit für sich zu erledigen. Die richtige CMMS-Software hilft Ihnen, die Berechnung und Verfolgung von Instandhaltungskennzahlen zu automatisieren, wodurch Sie Zeit sparen und sicherstellen können, dass Ihre Ergebnisse genau sind.
Arten und Beispiele von Leerlaufzeiten (geplant vs. ungeplant)
Sie können die gleiche Formel für alle Berechnungen der Leerlaufzeit verwenden, aber es ist wichtig, die Art der Leerlaufzeit zu berücksichtigen, wenn Sie sie messen. Anhand der Art der Leerlaufzeit können Sie feststellen, ob Sie diese hätten verhindern können - oder sollen -.
Geplante Leerlaufzeit
Eine der beiden Hauptarten der Leerlaufzeit ist die geplante Leerlaufzeit. Dies ist ein geplanter Zeitraum, in dem die Anlage funktionsfähig und verfügbar bleibt, aber nicht in Betrieb ist. Beispielsweise können Sie Leerlaufzeiten einplanen, damit Maschinenbediener Pausen machen oder die Schicht wechseln können. Dies unterscheidet sich von geplanter Stillstandszeit, die entsteht, wenn eine Anlage aufgrund eines vorhersehbaren Ereignisses, z. B. einer geplanten Wartung, nicht verfügbar ist.
Geplante Leerlaufzeiten können sich zwar negativ auf die Effizienz auswirken, wenn sie nicht ordnungsgemäß überwacht werden, aber die Planung spezifischer Zeitrahmen für die Nutzungspausen der Geräte kann dazu beitragen, die Produktion genauer vorherzusagen und die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten.
Ungeplante Leerlaufzeit
Die andere Art ist die ungeplante Leerlaufzeit, d. h. die Verzögerung war weder geplant noch erwartet. Während der ungeplanten Leerlaufzeit ist die Anlage einsatzbereit, wird aber derzeit nicht betrieben. Ein Beispiel hierfür ist ein Materialmangel, bei dem die Anlage nicht in Betrieb ist, weil sie nicht über die für die Produktion benötigten Materialien verfügt. Wenn eine Anlage aufgrund eines unerwarteten Ausfalls überhaupt nicht funktioniert, spricht man von ungeplanten Ausfallzeiten.
Es ist am besten, ungeplante Leerlaufzeiten so oft wie möglich zu vermeiden, indem man bei Bedarf geplante Leerlaufzeiten einführt und alle Aspekte der Produktion überwacht, damit der Prozess reibungslos läuft.
Ursachen für Leerlaufzeiten
Die Ursachen für Leerlaufzeiten sind je nach Art unterschiedlich. Da geplante Leerlaufzeiten auf eine bewusste Planung zurückzuführen sind, werden wir uns auf einige der häufigsten Ursachen für ungeplante Leerlaufzeiten konzentrieren, damit Sie wissen, worauf Sie achten und was Sie vermeiden sollten. Dazu gehören:
- Ineffiziente Arbeitsabläufe
- Niedrige Mitarbeiterproduktivität
- Engpässe in der Produktion
- Mangel an Arbeitskräften
- Fehlende Vorräte
- Unterbrechung der Lieferkette
- Unerwartete Abwesenheiten
- Vorfälle im Bereich Gesundheit und Sicherheit
- Schlechte Kommunikation
Verfolgen und reduzieren Sie Ihre Leerlaufzeiten mit eMaint
Leerlaufzeiten mögen ein unvermeidbarer Aspekt des Produktionsprozesses sein, aber zu erkennen, wo man sie minimieren oder optimieren kann, ist entscheidend, um ernsthafte Probleme wie erhöhte Kosten, verringerte Effizienz und verpasste Termine zu vermeiden. eMaint CMMS Software macht es einfach, datengesteuerte Entscheidungen zu treffen, indem sie KPIs für Sie berechnet, verfolgt und berichtet. Melden Sie sich noch heute für Ihre kostenlose Demo an.