Akronyme der Instandhaltung: Gebräuchliche Abkürzungen und ihre Bedeutungen
Die Welt der Instandhaltung ist bereits komplex, noch bevor sich die Gespräche mit so vielen Abkürzungen füllen, dass einem der Kopf schwirrt. Akronyme können hilfreich sein, um Dinge wie "Fehlerberichterstattung, -analyse und -behebung" zu besprechen, ohne mitten im Satz einen Umweg machen zu müssen, aber sie sind nur hilfreich, wenn man weiß, was sie bedeuten.
Es gibt eine Vielzahl relevanter Akronyme für die Instandhaltung, die täglich verwendet werden. Sie zu verstehen, ist ein wichtiger erster Schritt zum Verständnis des Instandhaltungsmanagements. Hier ist eine Liste der gängigsten Abkürzungen, die Ihnen den Einstieg erleichtern oder Ihr Wissen auffrischen soll.
1. CMMS: Computerisiertes Instandhaltungsmanagement-System
Ein CMMS ist ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem, eine Software, die instandhaltungsbezogene Daten organisiert und ein Unternehmen dabei unterstützt, Anlagen zu verfolgen, Wartungspläne zu erstellen und Arbeitsaufträge zu verwalten.
2. EAM: Enterprise Asset Management
EAM steht für Enterprise Asset Management. EAM-Software verfolgt Anlagen während ihres gesamten Lebenszyklus und verwaltet den Erwerb, die Wartung und die Entsorgung aller Anlagen innerhalb eines Unternehmens. Die Merkmale und Funktionen von CMMS und EAM überschneiden sich häufig.
3. PM: Vorbeugende Wartung
PM ist die vorbeugende Wartung, eine Art von Wartungsstrategie, die auf proaktiver Arbeit beruht. Bei der vorbeugenden Wartung geht es darum, Probleme durch Inspektionen, Kalibrierung und Tests zu verhindern, bevor sie auftreten. Die Wartung wird in zeit- oder nutzungsabhängigen Intervallen geplant, damit alle Anlagen mit optimaler Leistung laufen.
4. PdM: Vorausschauende Instandhaltung
PdM ist eine vorausschauende Instandhaltung, eine Art von Instandhaltungsstrategie, bei der mithilfe von Datenanalysen ermittelt wird, wann und wo eine Wartung erforderlich ist. Ähnlich wie bei der vorbeugenden Wartung verhindert PdM unnötige Ausfallzeiten und konzentriert sich auf Anlagendaten, um Probleme zu lösen, bevor sie auftreten.
5. CBM: Zustandsabhängige Instandhaltung
CBM ist eine zustandsorientierte Instandhaltung, eine Art von Instandhaltungsstrategie, die die Instandhaltung anhand des aktuellen Zustands der Anlagen plant. Alle Anlagen werden ständig überwacht, und diejenigen mit abnehmender Leistung oder alternden Teilen werden für die Wartung priorisiert.
6. TPM: Totale Produktive Instandhaltung
TPM steht für Total Productive Maintenance, eine Instandhaltungsphilosophie mit dem Ziel der maximalen Produktivität am Arbeitsplatz. Im Mittelpunkt steht dabei die Effizienz, um ungeplante Ausfallzeiten, unvorhergesehene Fehler und verschwendete Ressourcen zu vermeiden. TPM erfordert nicht nur effiziente Maschinen, sondern auch eine kooperative und effiziente Belegschaft.
7. RCM: Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung
RCM ist die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung, eine Instandhaltungsstrategie, die auf der Überwachung der Zuverlässigkeit der Anlagen beruht. Dabei handelt es sich um eine Strategie auf Unternehmensebene, die alle Anlagen berücksichtigt und für jede einzelne Anlage einen eigenen Wartungsplan erstellt. Ziel ist es, Ausfallzeiten zu vermeiden und gleichzeitig die Effizienz zu steigern und die Kosten zu senken. Sie erfordert eine detaillierte Analyse im Vorfeld, kann aber, wenn sie einmal eingeführt ist, äußerst effektiv sein.
8. RTF: Run-to-Failure
RTF steht für Run-to-Failure, eine Wartungsstrategie, die darauf beruht, dass keine Wartung durchgeführt wird, bis etwas kaputt geht. Die Ausrüstung wird einfach so lange benutzt, bis sie ersetzt werden muss. Dies kann im Vorfeld zu Einsparungen führen, erhöht aber langfristig unweigerlich die Kosten für Notreparaturen.
9. WO: Arbeitsauftrag
WO steht für Arbeitsauftrag, ein Formular, das eine Wartungsaufgabe beschreibt. Ein normaler Arbeitsauftrag enthält alle Details, die für die Durchführung der Instandhaltung erforderlich sind, einschließlich schrittweiser Anweisungen, was erforderlich ist, wann die Instandhaltung durchgeführt werden sollte und wo sie benötigt wird. Arbeitsaufträge sind das Rückgrat einer jeden guten Instandhaltungsstrategie.
10. MRO: Wartung, Reparatur und Überholung
MRO steht für "Maintenance, Repair, and Overhaul" (Wartung, Reparatur und Überholung) und bezieht sich auf den Prozess, mit dem ein Unternehmen betriebsbereit gehalten wird. Sie umfasst alle Tests und Ausrüstungen, die zur Aufrechterhaltung der Betriebsbereitschaft von Anlagen eingesetzt werden. Man kann sie auch als Wartung, Reparatur und Betrieb bezeichnen.
11. RCA: Analyse der Grundursache
RCA steht für Root Cause Analysis (Ursachenanalyse), eine Technik, mit der die grundlegende Ursache von Geräteausfällen ermittelt werden kann. Bei der RCA geht es darum, nicht nur zu verstehen, wie, sondern auch warum es zu Ausfällen kommt, was den Technikern wertvolle Erkenntnisse zur Vermeidung künftiger Ausfälle liefert. Ein Pareto-Diagramm, eine Fehlerbaumanalyse und eine 5-Whys-Analyse sind allesamt Arten der RCA.
12. FMEA: Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse
FMEA ist die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse, ein Prozess, bei dem potenzielle Ausfälle von Anlagen ermittelt und analysiert werden. Der Schwerpunkt liegt auf der Identifizierung aller möglichen Ausfallarten, bevor sie auftreten, und der Folgen, die diese Ausfälle haben werden. In der Instandhaltung hilft dieser Prozess bei der Priorisierung von Maschinen, die einem höheren Risiko ausgesetzt sind, und ermöglicht es den Teams, Verfahren für alle Ausfallszenarien zu entwickeln.
13. FRACAS: Fehlermeldung, Analyse und Korrekturmaßnahmen
FRACAS steht für Fehlerberichterstattung, -analyse und -korrektur und ist die Analyse früherer Fehler, um die Instandhaltung in Zukunft zu verbessern. Im Gegensatz zur FMEA, die sich mit hypothetischen zukünftigen Ausfällen befasst, geht es bei FRACAS darum, Trends in vorhandenen Daten aus tatsächlichen Berichten zu finden. Anschließend werden Korrekturmaßnahmen ergriffen, um den Betrieb in Zukunft zu verbessern und eine Wiederholung vergangener Fehler zu vermeiden.
14. OEE: Gesamtanlageneffektivität
OEE steht für Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität) und ist eine Kennzahl, die die Gesamtproduktivität einer Produktionsanlage misst. Er wird anhand von Bewertungen der Effizienz einer Anlage, der Ausfallzeiten und der Produktqualität berechnet. Ein OEE-Wert von 100 würde bedeuten, dass es in einer Anlage keine Ausfallzeiten gibt, kein Aufwand vergeudet wird und der Output perfekt ist.
15. OEM: Originalausrüstungshersteller
OEM steht für Original Equipment Manufacturer und bezieht sich auf ein Unternehmen, das Teile oder Ausrüstungen herstellt, die von anderen Unternehmen in ihren Produkten verwendet werden. OEM-Teile werden oft benötigt, wenn Maschinen gewartet werden müssen.
16. MTBF: Mittlere Zeit zwischen Ausfällen
MTBF steht für Mean Time Between Failures (mittlere Ausfallzeit), also die durchschnittliche Zeitspanne zwischen zwei Ausfällen bei einer bestimmten Anlage. Diese Daten können bei der Planung der vorbeugenden Instandhaltung nützlich sein, aber eine vergangene Ausfallzeit ist keine Garantie für einen zukünftigen Ausfall.
17. MTTR: Mittlere Zeit bis zur Reparatur
MTTR ist die mittlere Reparaturzeit, d. h. die durchschnittliche Zeit, die für die Diagnose und Reparatur eines Problems mit einer Anlage benötigt wird. Dies kann Aufschluss über die Wartungseffizienz geben und auch Anlagen identifizieren, die längere Ausfallzeiten verursachen können.
18. MDT: Mittlere Ausfallzeit
MDT ist die mittlere Ausfallzeit, also die durchschnittliche Zeit, die eine Anlage außer Betrieb ist. Dazu gehören nicht nur Ausfallzeiten aufgrund von Störungen, sondern auch geplante Wartungsarbeiten, die die Anlage außer Betrieb nehmen können.
19. CMRP: Certified Management and Reliability Professional (Zertifizierte Fachkraft für Management und Zuverlässigkeit)
CMRP steht für Certified Management and Reliability Professional und ist ein Nachweis, der die Kenntnisse und Fähigkeiten einer Person im Bereich Instandhaltung bescheinigt. Es ist vom American National Standards Institute (ANSI) akkreditiert und wird derzeit von der Society for Maintenance and Reliability Professionals verwaltet.
20. PMO: Optimierung der geplanten Wartung
PMO steht für Planned Maintenance Optimization, die Analyse aller geplanten Wartungsarbeiten zur Steigerung der Effizienz. Es ist ein ganzheitlicher Blick auf die Instandhaltungsaufgaben, um Fett abzubauen und einen schlankeren Betrieb zu führen. Wenn PMO effektiv ist, hilft es, geplante Ausfallzeiten zu reduzieren, Verschwendung zu beseitigen und Kosten zu senken.