¿Qué es el análisis modal de fallos y efectos (AMFE)?
FMEA es el acrónimo de Failure Mode and Effects Analysis, un proceso en el que se identifican y registran todos los posibles fallos de los equipos para predecir su correspondiente impacto en la productividad en su conjunto. Desarrolla un plan de acción desde la base observando qué componentes son más susceptibles de sufrir averías. El AMFE es una parte fundamental de las estrategias eficaces de mantenimiento preventivo y predictivo.
Un AMFE investiga las posibles consecuencias de las averías sin precedentes en el resto de la instalación, buscando cualquier material, fabricación o sistema que no cumpla las prácticas estándar. De este modo, la causa raíz será más fácil de identificar a medida que las organizaciones trazan los modos de fallo a través de sus efectos perjudiciales.
El objetivo del AMFE
Un AMFE reúne información sobre los efectos de los fallos de los activos en la planta de producción. A cada uno de ellos se le asigna un número de prioridad de riesgo para que puedan ser clasificados por el grado de gravedad. Estos modos de fallo tendrán criterios para funciones completas, parciales o degradadas que se aplican a equipos especializados como una bomba hidráulica.
La parte de los efectos revela las repercusiones de un evento de fallo en niveles crecientes. Se puede encontrar un efecto local entre dos componentes o un efecto final que describe un subsistema comprometido. Lo difícil es formular una estrategia para superar esos efectos.
Diferentes tipos de AMFE
Los AMFE se agrupan en varios subtipos de evaluación de riesgos:
FFMEA
Un FMEA funcional examina el panorama general de la gestión de una instalación, en lugar de limitarse a analizar cada componente del sistema. Un FFMEA examina de cerca los riesgos que afectarían directamente a las funciones de un sistema, sopesándolos con los indicadores normales de rendimiento para ver si estos se alinean con el uso previsto.
DFMEA
Un FMEA de diseño analiza el riesgo relativo de los activos a lo largo de la fase de diseño. Por lo general, se lleva a cabo para descubrir los problemas probables de un activo y corregirlos antes de que se utilicen en el montaje y el embalaje. Un DFMEA proporciona un atajo para el mantenimiento y aumenta la durabilidad de los activos.
PFMEA
Un AMFE de procesos detecta todos los puntos de fallo de un determinado proceso: Descubre los posibles fallos de un procedimiento actual en el sistema y cómo deben tratarse. Un AMFE de procesos tiene en cuenta los pasos que conducen a un producto final, a través de las máquinas y el método de funcionamiento. Esto incluye las actividades detenidas, los errores de los técnicos y los riesgos de seguridad.
FMECA (Análisis modal de fallos, efectos y criticidad)
Un análisis de modos de fallo, efectos y criticidad clasifica los distintos activos según su perfil de riesgo. Es un modelo inductivo que vincula los elementos en una cadena de fallos a través de la causa raíz o el mecanismo. La criticidad de los activos también se centra en la fiabilidad del mantenimiento, revelando por qué se ha producido un incidente y asignando después estos modos a diferentes probabilidades.
Lea más: ¿Qué es el mantenimiento centrado en la fiabilidad?
Cómo realizar un AMFE
Se puede introducir un AMFE para fomentar la resolución activa de problemas desde dentro de la organización. Tras la aprobación, los datos necesarios suelen recogerse de las directrices de su OEM, las conversaciones con los operarios y los formularios de órdenes de trabajo.
Sería beneficioso disponer de un diagrama de flujo u hoja de trabajo del AMFE que le ayude a identificar las áreas de alto riesgo. Y un buen punto de partida es la recopilación de datos precisos sobre todas las acciones realizadas por su personal.
Estos son los 9 pasos para completar un AMFE:
1. Seleccione qué proceso analizar para el incidente (Diseño, Proceso o Funcional). 2. Dibuje un árbol o diagrama de flujo para visualizar cómo interactúan los diferentes componentes.
2. Designe a los jefes de equipo para que prevean los modos de fallo de cada elemento del cuadro. Los activos son propensos al desgaste por oxidación excesiva, cortocircuito, piezas deformadas o mantenimiento infrecuente.
3. Describa los efectos posteriores del fallo descubriendo la causa raíz. ¿Se produjo una parada de la cadena de montaje? ¿O hubo indicios de materiales defectuosos?
4. Calcular la puntuación de gravedad para encontrar el grado de impacto en los procedimientos cercanos. 5. Medir el estado actual de un activo con respecto a los daños, la degradación del rendimiento y las operaciones del sistema.
5. Asigne la probabilidad de ocurrencia, la gravedad y la detectabilidad para cada modo de fallo. Calcule la frecuencia con la que se produce este tipo de fallo para dar una evaluación adecuada del riesgo.
6. Determine el número de prioridad del riesgo (RPN) utilizando las tres clasificaciones mencionadas anteriormente. Multiplique la gravedad, la ocurrencia y la detección para obtener el RPN de cada elemento de la hoja de trabajo.
7. Asigne una puntuación a la detección de fallos mediante sensores en su sistema de control. De una puntuación de 0 a 10, clasifique estos fallos según su probabilidad de detección.
8. Adoptar medidas para reducir los efectos de los riesgos predominantes. ¿Cuáles son algunas formas de reducir el valor del RPN? Piensa en instalar alarmas o monitores que minimicen el coste de los daños.
9. Realice otro cálculo del RPN después de que se hayan introducido los cambios. ¿Sus sistemas están finalmente por debajo del umbral crítico después de llevar a cabo iniciativas basadas en el riesgo?
Cómo calcular el AMFE en mantenimiento
Para recapitular, los AMFE pueden ayudarle a detectar, prevenir o mitigar cualquier riesgo asociado al fallo identificado, actuando como un enfoque organizado para elevar los objetivos de calidad y la fiabilidad del proceso.
Entre los ejemplos de análisis del modo de fallo y sus efectos se incluye la creación de un diagrama de la fuente de alimentación de CA y un diagrama de flujo de los métodos de hardware que contienen las piezas del motor y los rodamientos.
A través de un análisis de costes y beneficios, adquirirá conocimientos sobre la criticidad de la planta.
Defina los parámetros cualitativos y cuantitativos. En primer lugar, califique la gravedad del fallo y la frecuencia de aparición en una escala del 1 al 10. A continuación, analice las cifras reales. Necesitará fórmulas para calcular los modos de fallo en tiempo real.
Asegúrate de preparar un sistema de respaldo o una ruta alternativa para aumentar la seguridad con redundancias. A continuación, resuelva el RPN como se ha explicado anteriormente y construya una tabla de criticidad para trazar los valores. Céntrese en la sustitución de las piezas para restablecer el rendimiento a la configuración original.
La mejor estrategia es planificar con antelación las averías antes de que se produzcan. Esto puede hacerse de forma sistemática en cada problema que se encuentre, enumerándolos en una lista de mantenimiento y tomando las medidas necesarias.
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