Martinrea es un proveedor mundial diversificado de automóviles que se dedica al diseño, desarrollo y fabricación de estructuras ligeras y sistemas de propulsión de alta ingeniería y valor añadido. La compañía diseña, desarrolla y fabrica piezas metálicas, ensamblajes y módulos, sistemas complejos de gestión de fluidos y productos de aluminio para la industria automotriz. La organización emplea aproximadamente a 15.000 personas en 47 divisiones operativas en Canadá, Estados Unidos, México, Brasil, Alemania, Eslovaquia, España y China.

La misión de Martinrea es mejorar la vida de las personas mediante la entrega de productos y servicios de calidad excepcional a sus clientes y proporcionando oportunidades significativas, satisfacción laboral y seguridad en el trabajo para sus empleados.

Cuando Brent, Gerente del Grupo Técnico de Martinrea Metallics, asumió la tarea de estandarizar las 12 plantas norteamericanas de la compañía, cada entidad operaba por separado. La interacción entre las plantas era inexistente, y las instalaciones utilizaban una mezcla de sistemas de gestión de mantenimiento por computadora (CMMS). Las tasas de fallos catastróficos estaban en niveles inaceptables, y los costos de mantenimiento no se rastreaban con precisión. La práctica de gestión del mantenimiento, en general, se consideraba rota.

Los objetivos de Martinrea incluían la unificación y estandarización de todas las plantas, incluyendo las capacidades, la denominación de los activos, los códigos, la presentación de informes, los PM y la integración del software CMMS. La organización también quería tener una visibilidad completa y una visión consolidada de todas las operaciones de la planta, al tiempo que se esforzaba por mantener un mantenimiento de primera clase.

Basándose en los comentarios positivos de su planta de Hopkinsville, Ky., que había estado probando eMaint durante aproximadamente un año, la dirección de Martinrea Metallics y Brent eligieron el software eMaint CMMS. Martinrea implementó el conjunto de herramientas de eMaint a nivel de empresa y en varios sitios, y comenzó a utilizar el sistema para construir una hoja de ruta internacional para su programa de fiabilidad de mantenimiento. El juego de herramientas de fácil uso permitió la presentación de informes y el acceso a los datos en múltiples lugares.

Los objetivos de Brent eran ambiciosos, incluyendo el deseo de una tasa de finalización de trabajos del 95%+ en todo el sistema. Empezó evaluando las prácticas de mantenimiento de cada planta y el uso de herramientas. Usando las capacidades de configuración del sistema, Brent desarrolló reglas para asegurar:

• La responsabilidad de cada planta y los flujos de trabajo del PM a prueba de errores
• Cumplimiento de los mandatos internos de mantenimiento predictivo y preventivo
• Medidas de seguimiento de las cuestiones identificadas durante las auditorías de los contratistas externos
• El uso adecuado del sistema y la continua adhesión de la planta a las normas establecidas

Brent estableció administradores y guardianes para que no se pudieran hacer cambios no autorizados en las normas. En cuestión de meses, todos los sitios estaban usando el eMaint CMMS.

Mediante el uso de las funciones de campos y categorías preestablecidas del GMC eMaint, se desarrollaron flujos de trabajo automáticos para estandarizar y maximizar los procesos y procedimientos de PM y mejorar la eficiencia. Desde la aplicación, la organización ha ganado continuidad entre todas las divisiones y puede mostrar a las partes interesadas y a los clientes un sistema de operaciones de mantenimiento cohesivo e interactivo.

"Tuvimos una auditoría hecha por BMW en nuestras instalaciones de Hopkinsville después de que empezamos a implementar eMaint en las otras plantas", dijo Brent. "Lo describieron como de clase mundial. Cuando puedes sentar a un cliente frente a una computadora y básicamente mostrarle toda tu operación, se impresionaron mucho."

El liderazgo tiene una visibilidad en todo el sistema de la labor en curso. La mayoría de las plantas continuamente cumplen o exceden el 95% de la meta de finalización de trabajo. Los equipos de mantenimiento y confiabilidad ahora toman decisiones de mantenimiento proactivas y se han alejado del modo de lucha contra incendios y han pasado a un modo de mejora continua.

"Me gusta mucho el sistema. Si no lo hiciéramos, no lo trasladaríamos a nuestros otros grupos. La gente está viendo los beneficios de ello. Estamos mejorando en las cosas. Estamos obteniendo mejor información. Y las capacidades son vistas por la gente y entendidas como un beneficio. Lo que realmente ha sido un gran éxito para nosotros es obtener la información, [obtener] lo que necesitamos saber sobre cómo estamos operando".

- Brent, Gerente del Grupo Técnico de Martinrea Metallics