Os ativos da Tencorr incluem uma série de bombas, componentes hidráulicos e elétricos que compõem uma máquina de 100 pés de comprimento chamada onduladeira que é usada para criar o produto. Os rolos e rolamentos da máquina são bens críticos e fazem parte integrante da produção. As equipes também mantêm ativos periféricos, como grandes empilhadeiras e caminhões de grampo que agarram e movimentam grandes e pesados rolos de papel para a máquina.

Quando Strachan ingressou na Tencorr, a empresa utilizou métodos ultrapassados para a atribuição e registro de trabalhos de manutenção. As informações de ativos legados residiam exclusivamente nos chefes dos trabalhadores, e os horários de manutenção preventiva eram baseados em alguém que rastreava as coisas com base na memória. As equipes de manutenção geralmente registravam o trabalho manualmente e utilizavam folhas de papel para documentar reparos e completações.

Os membros da equipe muitas vezes não sabiam ao certo quais peças estavam disponíveis para um reparo e localizar a que era necessária era um desafio. Às vezes, peças caras eram reordenadas, mesmo que estivessem na prateleira.

O treinamento de CMMS teve prioridade nas duas fábricas da Tencorr. A maioria dos membros da equipe de manutenção não estava familiarizada com as capacidades do software. Strachan sabia que seria importante identificar um líder em cada fábrica para defender a implementação do CMMS e colocá-lo nas trincheiras com as equipes.

Os líderes de manutenção da fábrica começaram otimizando e automatizando os fluxos de trabalho, e garantiram que milhares de peças fossem inseridas e catalogadas. A adoção do CMMS ganhou uma tração significativa quando especialistas em treinamento eMaint vieram ao local para fornecer instrução presencial para as equipes de manutenção da Tencorr.

"Ter o treinador aqui, passando por específicos, correndo na caixa de areia onde não se sentiriam intimidados ou preocupados em cometer erros foi um ponto de viragem", explicou Strachan. "Eu acho que isso realmente ajudou nossos usuários."

Com as equipas de manutenção da Tencorr a tirar partido das características robustas de gestão de ativos do sistema, os resultados de produção aumentaram 20% em menos de três anos. Além disso, a fábrica da empresa em Brampton conseguiu uma redução de 38% no tempo de inatividade e sua fábrica em Mississauga teve uma redução de 31%, permitindo um status de manutenção de classe mundial para ambas as instalações.

Strachan usa os dados do painel de controle em tempo real e os recursos de relatórios do eMaint para exibir e analisar operações e desenvolver planos para melhorias futuras. As equipes apreciam a capacidade de visualizar peças facilmente no sistema e ver exatamente onde encontrar uma peça, poupando a todos dores de cabeça, luto, tempo e dinheiro.

Como alguns ativos são tão críticos para a produção, a Tencorr está considerando colocar sensores de monitoramento de vibração sem fio Fluke em alguns de seus equipamentos para garantir a confiabilidade dos ativos.

"Estou começando a olhar não apenas para a manutenção preventiva, mas também para a manutenção preditiva", disse Strachan. "Quero ser capaz de saber antes que um tivo falhe, para que possamos ter as coisas sob controlo - ter a peça em mãos, ter a reparação agendada - em vez de ter de reagir à sua avaria".