Case study

Pratt & Whitney ahorró 100.000 dólares en un solo proyecto con eMaint GMAO

Cliente desde: 2015 | Industria: Fabricación

Customer since 2015

Pratt & Whitney es líder del mercado en diseño y fabricación de motores de aviación. La empresa quería maximizar el tiempo de actividad, gestionar el inventario y desarrollar un programa de mantenimiento para mejorar los procesos. Con eMaint GMAO, en un solo proyecto la empresa ahorró 100.000 dólares al tener a mano las piezas adecuadas y tres meses de tiempo de inactividad basado en experiencias pasadas.

Mayor disponibilidad de piezas de repuesto
Mejora de la visibilidad de la causa raíz del fracaso
Logró el mejor rendimiento de su clase para las nuevas plantas

ANTECEDENTES

Una subsidiaria de United Technologies Corporation, Pratt & Whitney es un líder del mercado en el diseño y la fabricación de motores de avión. Los motores de avión de la empresa se utilizan ampliamente en la aviación civil, comercial y militar. La división AutoAir de Pratt & Whitney está experimentando cambios muy emocionantes con un programa de crecimiento para su motor PurePower de bajo consumo. Bruce Gallagher, supervisor de las instalaciones de mantenimiento de Pratt & Whitney AutoAir, es responsable de supervisar el mantenimiento de la producción y el envío de los motores.

EL DESAFÍO

Para Pratt & Whitney, el tiempo de actividad de los equipos es el objetivo principal. Su sistema heredado requería una gran sobrecarga administrativa, y el equipo experimentaba retrasos de 12-24 horas en la recepción de órdenes de trabajo correctivas. No disponían de un método para asignar la criticidad o prioridad de los trabajos. El equipo quería desarrollar un programa eficaz para mejorar el tiempo de respuesta, evaluar e identificar el mantenimiento y realizar rondas diarias (DWA). Buscaban un sistemaGMAO flexible para alcanzar estos objetivos y cumplir la normativa.

IMPLEMENTACIÓN

Para iniciar la implementación, Pratt & Whitney programó una visita in situ con un Consultor Senior de eMaint para evaluar cómo se utilizaría el sistema para las DWAs y para priorizar las solicitudes de trabajo. El equipo también utilizó la Universidad de eMaint para aprender las mejores prácticas, y aprovechó los conocimientos de los operadores de las máquinas para entender y programar el quién, qué, cuándo, dónde, por qué y cómo del mantenimiento preventivo. Para recoger y gestionar los datos sobre los equipos, el equipo de mantenimiento utiliza eMaint para realizar DWAs tres veces al día. Las órdenes de trabajo son enviadas por texto y por correo electrónico a los técnicos.

Gallagher señala que sus claves para gestionar con éxito el inventario de piezas de repuesto son tener el equipo adecuado, tener las piezas adecuadas a mano e identificar correctamente dónde pertenecen las piezas en un entorno de inventario físico. A las piezas también se les asigna un nivel de criticidad A, B o C, y se almacenan en base a esos niveles.

RESULTADOS

En un solo proyecto, la compañía ahorró 100.000 dólares al tener a mano las piezas correctas y tres meses de inactividad basados en experiencias pasadas. La gestión eficaz del inventario ayuda a garantizar el tiempo de funcionamiento del equipo y reduce el tiempo de entrega de las piezas de repuesto críticas. El inventario, así como el acceso a informes y tableros, permite al equipo rastrear el uso y la esperanza de vida de las piezas. Esto es crítico, ya que el tiempo de actividad y el cierre de las PM son métricas clave para Pratt & Whitney.

Al analizar los datos de los informes y los tableros, la empresa ya no "pasa por los movimientos" de mantenimiento. El equipo de Gallagher es capaz de ver con qué frecuencia se está trabajando para explorar los problemas de proceso y eficiencia, discutir los problemas con los técnicos e identificar la causa raíz del tiempo de inactividad.

Pratt & Whitney logró el mejor rendimiento de su clase en cuanto a porcentaje de cierre de PM, y las plantas que actualmente utilizan eMaint sirven como modelo para las plantas futuras. Con el control y la visibilidad de los intervalos y la frecuencia de los fallos, el equipo es capaz de optimizar de forma consistente los programas de PM.

Beneficios

Ahorro de 100 000 dólares en un solo proyecto
Mayor disponibilidad de piezas de repuesto críticas
Mejora de la visibilidad de los intervalos y la frecuencia de los fallos para aislar la causa principal
Programas de mantenimiento preventivo optimizados
Conseguir el mejor rendimiento de su clase en las plantas que entran en funcionamiento, sirviendo de modelo para futuras plantas.
Reducción del tiempo de inactividad para el equipo y la mano de obra

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