Jason começou a implementação agendando o trabalho dentro do eMaint e etiquetando os ativos com números e descrições para ajudar a tornar a entrada de trabalho simples e otimizada. A equipe também se certificou de que os fundamentos básicos do sistema, como estrutura de ativos e nomenclatura de peças de reposição, fossem padronizados. Jason usou uma abordagem dupla para mudar a cultura da empresa: ele aproveitou o eMaint para incentivar a mudança filosófica para a manutenção proativa e reformulou os procedimentos de tempo de inatividade planejado da Drylocks.

Para ajudar a acelerar a mudança de filosofia, a equipa de Jason integrou lentamente novos procedimentos centrados no eMaint no quotidiano dos funcionários, como o envio de ordens de trabalho por correio eletrónico para os técnicos e a produção a partir do sistema. Atualmente, os técnicos e os operadores confiam no eMaint para fazerem o seu trabalho de forma eficaz. Os técnicos e operadores utilizam ferramentas de agendamento e painéis de controlo do eMaint, como o "Trabalho do operador". Este widget em tempo real filtra todo o trabalho em aberto para que os operadores de cada linha específica vejam as ordens de trabalho em aberto e quando as tarefas têm de ser concluídas. Os operadores podem clicar na ordem de trabalho para a abrir com as instruções de trabalho anexas. Os vídeos de formação também são incorporados nos painéis de controlo do eMaint.

Jason também desenvolveu um painel de controle para toda a equipe para ver quando as MPs e a produção estão planejadas, e para facilitar a programação do trabalho em grupo.

Antes da eMaint, a Drylock programou a manutenção uma vez por semana, com longos períodos de Downtime do equipamento. Com o eMaint, a Drylock programa a paragem do equipamento com maior frequência, em incrementos de tempo menores, e por fim aumenta a produtividade do equipamento e dos funcionários. Jason criou um painel de controle para acompanhar as tendências de produtividade a curto e longo prazo para manutenção.

Este aumento na produtividade pode ser visto na redução de 50% no desperdício/sucata das linhas de produção e na capacidade da empresa de agendar facilmente 50-70% do trabalho dos técnicos e mais de 900 tarefas de manutenção preventiva para operadores e manutenção. A Drylock integrou com sucesso os operadores nos esforços de manutenção preventiva e agenda mais de 700 horas por mês de ordens de serviço de manutenção preventiva em toda a fábrica apenas para operadores de produção. Isso resultou em um grande ganho na confiabilidade da máquina e na detecção precoce de itens desgastados.

Em toda a operação 24 horas por dia, 7 dias por semana da empresa, Jason e sua equipe rastreiam 2.637 ativos, incluindo paletização robótica, transportadores de embalagem, ensacadeiras e linhas de montagem de fabricação principais dentro do eMaint. Eles têm visto uma melhoria constante na produtividade e estão capacitados para fazer melhorias incrementais na eficiência e eficácia.

Jason utiliza extensivamente relatórios e painéis de controlo para se manter atualizado sobre o desempenho do trabalho das suas equipas de manutenção e dos contratantes externos. Por exemplo, o seu painel de controlo "Crew Labor By WO Type" (Trabalho da equipa por tipo de WO) mostra em que trabalho cada equipa se está a concentrar. Estes dados permitem a Jason analisar as variações de desempenho de equipa para equipa e ajudam a justificar as necessidades de pessoal ou de formação.

Com o eMaint, a equipe da Drylock consegue processar quase 1.200 ordens de serviço mensalmente e gerenciar esse trabalho de forma eficaz. Jason está constantemente impressionado com o suporte e a flexibilidade do software e planeja expandir continuamente o uso da empresa.