Os ativos da Tencorr incluem uma variedade de bombas, hidráulicos e componentes elétricos que compõem uma máquina de 100 pés de comprimento chamada onduladeira, usada para criar o produto. Os rolos e rolamentos de rolos da máquina são ativos críticos e parte integrante da produção. As equipes também mantêm ativos periféricos, como empilhadeiras grandes e caminhões de fixação que agarram e movem rolos de papel grandes e pesados para a máquina.

Quando Strachan ingressou na Tencorr, a empresa usava métodos ultrapassados para atribuir e registrar o trabalho de manutenção. As informações legadas de ativos residiam apenas na cabeça dos trabalhadores, e os cronogramas de manutenção preventiva eram baseados em alguém rastreando as coisas com base na memória. As equipes de manutenção geralmente registravam o trabalho manualmente e usavam folhas de papel para documentar reparos e conclusões.

Frequentemente, os membros da equipe não tinham certeza de quais peças estavam disponíveis para um reparo, e localizar a peça necessária era um desafio. Às vezes, peças caras eram reordenadas, mesmo estando disponíveis na prateleira.

O treinamento CMMS teve prioridade nas duas fábricas da Tencorr. A maioria dos membros da equipe de manutenção não estava familiarizada com os recursos do software. Strachan sabia que seria importante identificar um líder em cada fábrica para defender a implementação do CMMS e colocá-los nas trincheiras com as equipes.

Os líderes de manutenção da fábrica começaram otimizando e automatizando os fluxos de trabalho e garantiram que milhares de peças fossem inseridas e catalogadas. A adoção do CMMS ganhou força significativa quando os especialistas em treinamento da eMaint foram ao local para fornecer instrução presencial às equipes de manutenção da Tencorr.

“Ter o instrutor aqui, passando por detalhes específicos, executando-o no ambiente de teste onde eles não se sentiriam intimidados ou preocupados em cometer erros foi um ponto de virada”, explicou Strachan. “Acho que isso realmente ajudou nossos usuários.”

Com as equipas de manutenção da Tencorr a tirar partido das características robustas de gestão de ativos do sistema, os resultados de produção aumentaram 20% em menos de três anos. Além disso, a fábrica da empresa em Brampton conseguiu uma redução de 38% no tempo de inatividade e sua fábrica em Mississauga teve uma redução de 31%, permitindo um status de manutenção de classe mundial para ambas as instalações.

Strachan utiliza os dados do painel em tempo real e os recursos de relatório do eMaint para exibir e analisar as operações e desenvolver planos para melhorias futuras. As equipes apreciam a capacidade de visualizar as peças facilmente no sistema e ver exatamente onde encontrar uma peça, economizando dores de cabeça, sofrimento, tempo e dinheiro para todos.

Como alguns ativos são tão críticos para a produção, a Tencorr está considerando colocar sensores sem fio de monitoramento de vibração Fluke em alguns de seus equipamentos para garantir a confiabilidade dos ativos.

"Estou começando a olhar não apenas para a manutenção preventiva, mas também para a manutenção preditiva", disse Strachan. "Quero ser capaz de saber antes que um tivo falhe, para que possamos ter as coisas sob controlo - ter a peça em mãos, ter a reparação agendada - em vez de ter de reagir à sua avaria".