Case study

Asahi Kasei Plastics North America erreicht mit eMaint X5 eine pünktliche PM-Abschlussrate von 97

Asahi Kasei Plastics North America ( APNA ), ein Hersteller von Kunststoffen für die Automobilindustrie, arbeitet kontinuierlich an der Verbesserung seines Programms zur vorbeugenden Wartung. Vor einem Jahrzehnt erkannte das Unternehmen, dass sein papierbasierter Ansatz seine Fähigkeit, seine Ziele so effektiv wie möglich zu erreichen, beeinträchtigte.

Als Reaktion darauf wurde das eMaint Computerized Maintenance Management System (CMMS) eingeführt, um vorbeugende Wartungsaufgaben besser verfolgen und verwalten zu können. Jetzt hat APNA mit eMaint X5 und einer PowerBI-Integration den automatischen Datenabgleich und die Leistungsüberwachung in Echtzeit freigeschaltet, so dass das Team sofortigen Zugriff auf wichtige Kennzahlen hat und proaktiv auf auftretende Probleme reagieren kann.

Das Ergebnis? Eine 97-prozentige pünktliche Abschlussrate bei der vorbeugenden Instandhaltung (PM) - und damit ein Übertreffen des ursprünglichen KPI-Ziels - sowie eine verbesserte Instandhaltungseffizienz in zwei Anlagen. Da das Instandhaltungsmanagementteam nun mehr Zeit und bessere Einblicke hat, kann es sich ganz auf die kontinuierliche Verbesserung des Unternehmens konzentrieren.

Asahi Kasei Plastics North America erreichte bei den PM-Aufgaben eine Pünktlichkeitsrate von 97 %.
Wartungsmanager können nun problemlos Daten über mehrere Standorte hinweg austauschen.
Durch die Integration mit Power BI können Wartungsteams noch mehr Erkenntnisse aus ihren Daten gewinnen.

HINTERGRUND

Asahi Kasei Plastics North America mit Hauptsitz in Fowlerville, Michigan, ist ein Kunststoffcompounder, der Hochleistungs-Kunststoffgranulate für die Automobilherstellung, das Gesundheitswesen und andere Branchen herstellt. Die meisten Autos auf der Straße bestehen aus Kunststoff von Asahi Kasei.

Das Unternehmen begann vor mehr als 10 Jahren mit der Nutzung von eMaint und wechselte von Papier zu einem CMMS, um präventive Wartungsaktivitäten besser verfolgen zu können, die Termintreue zu erhöhen und die Datengenauigkeit zu verbessern.

HERAUSFORDERUNGEN

Holly Trpik, Maintenance and Reliability Manager, hebt die wichtigsten Punkte hervor, die APNA dazu veranlasst haben, sich an eMaint zu wenden:

Manuelle und zeitaufwändige Verfolgung von Wartungsarbeiten: "Früher haben wir die meisten unserer PMs auf Papier verfolgt. Diese wurden wöchentlich ausgedruckt, enthielten Anweisungen und wurden abgezeichnet", so Trpik. Angesichts der Tatsache, dass das Team allein in der Anlage in Fowlerville, Michigan, 1.500 Anlagen und 10 Produktionslinien verwaltet, war der manuelle Prozess für den Umfang des Betriebs jedoch völlig unzureichend.
 Verbesserung der termingerechten PM-Abschlussrate: In der Vergangenheit verfolgte das Team nur, ob die PMs abgeschlossen wurden, nicht aber, wann sie fertig waren. Dieser Mangel an Details erschwerte es, Verzögerungsmuster zu erkennen und zu beseitigen, was sich direkt auf das Ziel des Unternehmens auswirkte, eine PM-Fertigstellungsrate von 95 % zu erreichen.
Koordinierung von Ersatzteilen an verschiedenen Standorten: Die Verwaltung von Ersatzteilen in nur einem Werk ist bereits ein Balanceakt. Aber ohne ein System, das die beiden Werke von Asahi Kasei Plastics North America - eines in Michigan und das andere in Alabama - miteinander verbindet, war es fast unmöglich festzustellen, ob ein dringend benötigtes Ersatzteil an einem Standort ungenutzt am anderen lag. Solche Lücken in der Sichtbarkeit und die fehlende Verbindung zwischen den Werken machten rechtzeitige Reparaturen oft zu einer großen Herausforderung.

UMSETZUNG

Trpik leitete die Umstellung auf eMaint X5 im Jahr 2022 - ein Schritt, der ein wichtiger Teil ihrer Aufgaben als CMMS-Administratorin war, zu denen auch die Verwaltung von Arbeitsanforderungen, Wartungsplänen und halbjährlichen Stilllegungen gehörte.

Ein wichtiger Teil der eMaint-Implementierung war für sie die Integration mit PowerBI, einem von Microsoft entwickelten Tool für die Datenanalyse. "Unsere zentrale IT-Abteilung arbeitete direkt mit dem eMaint-Team zusammen", so Trpik. "Gemeinsam bauten sie die Backend-Struktur auf, die es uns ermöglichte, eine Verbindung zu PowerBI herzustellen und zu entscheiden, welche Dateneinheiten und Felder wir in die SQL-Datenbank übertragen wollten."

Diese Implementierung und Integration markierte einen Wendepunkt, der dem Team messbare und signifikante Verbesserungen verschaffte.

ERGEBNISSE

Nach der Implementierung wurden die Vorteile des neuen eMaint- und PowerBI-Systems schnell deutlich.

97 % pünktliche PM-Abschlussrate: Mit eMaint X5 führte das Team von Asahi Kasei Plastics North America eine Pünktlichkeitskennzahl als Bonus für die Techniker ein und nutzte das CMMS, um bei den präventiven Wartungsaufgaben auf Kurs zu bleiben. Dies führte zu einer sofortigen Verbesserung, und das Team erreichte schnell eine Erledigungsrate von 95 % - ihr ursprüngliches Ziel. Die Integration von eMaint in PowerBI ermöglichte dann eine weitere Echtzeit-Datentransparenz und trug dazu bei, die Erledigungsrate auf beeindruckende 97 % zu steigern. Vor der Integration brauchte ich zwei Tage, um alle Daten zu sammeln, es war also ein nachlaufender Indikator", so Trpik. "Jetzt werden die PM-Abschlussdaten automatisch in ein PowerBI-Dashboard gezogen", so dass sowohl die einzelnen Mitarbeiter als auch das gesamte Team die Daten in Echtzeit sehen können, so dass sie sofort darauf reagieren können.
Rationalisierte und koordinierte Wartung an allen Standorten: Die Hilfsanlagen von APNA bestehen aus kritischen Anlagen, die mehrere Linien bedienen. Wenn also eine kritische Anlage ausfällt, müssen mehrere Linien gestoppt werden. Mit der Umstellung auf eMaint X5 konnten Trpik und ihr Team die Verwaltung und gemeinsame Nutzung von Ressourcen in den Werken in Michigan und Alabama optimieren, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden.
Eine PM-Bibliothek für beide Werke: PMs werden nun in beiden Werken zugeordnet, wodurch eine einheitliche Instandhaltungsstrategie geschaffen wird. " Es ist jetzt viel einfacher, eine Bearbeitung für ein Werk vorzunehmen und sie dann in das andere Werk zu übertragen", so Trpik.
Ersatzteile sind immer griffbereit: Durch die gemeinsame Nutzung eines Ersatzteilbestands in beiden Werken kann das Team benötigte Komponenten schnell identifizieren und versenden, wodurch sich die Reparaturzeiten erheblich verkürzen und die Ausfallzeiten der Anlagen verringern. "Mit dem CMMS können wir an beiden Standorten sehen, ob ein Standort etwas hat, das der andere braucht", so Trpik. "Es hat uns bei dringenden Reparaturen sehr geholfen. Wir schicken das Teil einfach nach unten oder oben in das andere Werk."
Automatisierte Dateneinsicht und Berichterstattung: Die eMaint X5-Integration mit PowerBI hat die Datenverarbeitung rationalisiert und den manuellen Aufwand erheblich reduziert. " Ich habe meinen Job im Grunde genommen automatisiert, weil ich für etwas, für das ich vor fünf Jahren noch zwei Tage brauchte, jetzt überhaupt keine Zeit mehr brauche", so Trpik. "Diese neu gewonnene Effizienz hat ihr viel Zeit verschafft, so dass sich Trpik auf weitere Verbesserungen und strategische Projekte innerhalb des Unternehmens konzentrieren kann.

"Mein Lieblingsaspekt von eMaint ist die Möglichkeit, die Automatisierung und Verfolgung zu rationalisieren. Und das Kundensupport-Team ist außergewöhnlich; sie sind nicht nur hilfsbereit - sie sind Partner. Wenn ich eine Funktion benötige, die nicht verfügbar ist, wende ich mich an sie, und sie entwickeln proaktiv Lösungen, weil sie nicht nur mir, sondern auch anderen Kunden helfen könnten. Ich schätze das ständige Engagement für kontinuierliche Verbesserungen sehr. Es fühlt sich wie eine echte Investition in unseren Erfolg an."

- Holly Trpik, Leiterin für Wartung und Zuverlässigkeit, Asahi Kasei Plastics North America

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