Case study

Pratt & Whitney Economizou US$ 100 mil em um único projeto com o eMaint CMMS

Cliente desde: 2015 | Indústria: Fabricação

Customer since 2015

A Pratt & Whitney é líder de mercado no projeto e fabricação de motores de aeronaves. A empresa queria maximizar o tempo de atividade, gerenciar o inventário e desenvolver um programa de manutenção para melhorar os processos. Com o CMMS eMaint, em apenas um projeto, a empresa economizou US$ 100.000 por ter as peças certas em mãos e três meses de tempo de inatividade com base em experiências anteriores.

Maior Disponibilidade de Peças de Reposição
Visibilidade aprimorada da causa raiz da falha.
Alcançaram o desempenho de “Best-In-Class” para novas plantas

ANTECEDENTES

Como subsidiária da United Technologies Corporation, a Pratt & Whitney é líder de mercado no projeto e fabricação de motores de aeronaves. Os motores de aeronaves da empresa são amplamente utilizados na aviação civil, comercial e militar. A divisão AutoAir da Pratt & Whitney está passando por mudanças muito empolgantes com um programa de crescimento para seu motor PurePower com baixo consumo de energia. Bruce Gallagher, Supervisor de Instalações de Manutenção da Pratt & Whitney AutoAir, é responsável por supervisionar a manutenção da produção e remessa de motores.

O DESAFIO

Para a Pratt & Whitney, o tempo de atividade do equipamento é o principal objetivo. Seu sistema legado exigia uma grande quantidade de sobrecarga administrativa, e a equipe experimentava atrasos de 12 a 24 horas no recebimento de ordens de serviço corretivas. Eles não tinham um método em vigor para atribuir criticidade ou prioridade ao trabalho. A equipe queria desenvolver um programa eficaz para melhorar o tempo de resposta, avaliar e identificar a manutenção e realizar inspeções diárias (DWAs). Eles procuraram um sistema CMMS flexível para executar esses objetivos e apoiar a conformidade.

IMPLEMENTAÇÃO

Para iniciar a implementação, a Pratt & Whitney agendou uma visita no local com um consultor sênior da eMaint para avaliar como o sistema seria usado para DWAs e para priorizar as solicitações de trabalho. A equipe também usou a eMaint University para aprender as melhores práticas e aproveitou o conhecimento dos operadores de máquinas para entender e agendar o quem, o quê, quando, onde, por que e como da manutenção preventiva. Para coletar e gerenciar dados sobre equipamentos, a equipe de manutenção usa o eMaint para realizar DWAs três vezes ao dia. As ordens de serviço são enviadas por mensagem de texto e por e-mail aos técnicos.

Gallagher observa que suas chaves para gerenciar com sucesso o inventário de peças de reposição são ter a equipe certa, ter as peças certas em mãos e identificar corretamente onde as peças pertencem em um ambiente de inventário físico. As peças também são classificadas com níveis de criticidade A, B ou C e estocadas com base nesses níveis.

RESULTADOS

Em um único projeto, a empresa economizou US$ 100.000 por ter as peças certas em mãos e três meses de tempo de inatividade com base em experiências anteriores. O gerenciamento de estoque eficaz ajuda a garantir o tempo de atividade do equipamento e diminui o tempo de entrega de peças de reposição críticas. O inventário, bem como o acesso a relatórios e painéis, permite que a equipe rastreie o uso e a expectativa de vida útil das peças. Isso é fundamental, pois o tempo de atividade e o fechamento de PM são métricas importantes para a Pratt & Whitney.

Ao analisar os dados de relatórios e painéis, a empresa não está mais “passando pelos trâmites” da manutenção. A equipe da Gallagher consegue ver com que frequência o trabalho está sendo realizado para explorar problemas de processo e eficiência, discutir questões com os técnicos e identificar a causa raiz do tempo de inatividade.

A Pratt & Whitney alcançou o melhor desempenho da categoria em porcentagem de fechamento de PM, e as fábricas que atualmente usam o eMaint servem como modelo para fábricas futuras. Com o controle e a visibilidade dos intervalos e da frequência de falhas, a equipe consegue otimizar consistentemente os cronogramas de PM.

BENEFÍCIOS

Poupou $100k num único projeto
Maior disponibilidade de peças de reposição críticas
Visibilidade aprimorada dos intervalos e frequência de falhas para isolar a causa raiz.
Agendamentos de manutenção preventiva otimizados
Obteve o "melhor desempenho da sua classe" nas fábricas que estão a entrar em funcionamento, servindo de modelo para futuras fábricas
Redução do tempo de inatividade de equipamentos e mão de obra

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