¿Qué es el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)?

¿De dónde viene la MCR?

It’s believed that the aviation industry developed RCM in the 1960s, in response to a growing number of airplane failures and crashes.

Un informe de 1978 patrocinado por el Departamento de Defensa de EE.UU., en colaboración con United Airlines, define oficialmente el término y esboza aplicaciones, mejores prácticas y tipos de tareas para el RCM. El informe, de 515 páginas, incluye un diagrama de decisiones para determinar cómo aplicar tareas de mantenimiento específicas a distintos tipos de equipos.

Hoy en día, numerosas industrias utilizan el RCM para priorizar y asignar las tareas de mantenimiento programadas.

¿Cómo funciona el análisis RCM?

El análisis RCM es el estudio de los fallos potenciales de un activo y sus causas fundamentales. La información recopilada durante este análisis le proporciona el marco para desarrollar con éxito su programa de fiabilidad RCM.

Puesto que no todos los activos son críticos para su organización y no todos los fallos son catastróficos, el análisis RCM le ayuda a identificarlos:

• Fallos funcionales, o cuando los equipos no rinden como se esperaba. Esto es diferente del fallo absoluto porque también puede incluir problemas como ralentizaciones inesperadas, errores de producción y otros problemas que afectan a la capacidad de su organización para cumplir con la calidad y cantidad de la producción.
• Impacto de los fallos, que le ayuda a identificar la gravedad de los fallos de los equipos y la importancia de evitarlos. Si el fallo no afecta a las operaciones habituales, no es un buen candidato para el mantenimiento RCM. En cambio, si el fallo tiene graves consecuencias, el siguiente paso es identificar los modos de fallo y las medidas que hay que tomar para evitarlo.
• Identify failure modes,which is the final step in RCM analysis. This process helps teams identify ways to prevent each type of failure.

¿Para ¿Qué es sirve una estrategia RCM? Los profesionales del sector definen RCM como:

• "La mejor manera de desarrollar un programa de mejora del mantenimiento"- A. M. Smith
• Un proceso que "utiliza un equipo multifuncional para desarrollar una estrategia completa de mantenimiento diseñada para asegurar la fiabilidad inherente del diseño de un proceso o pieza de equipo". - Doug Plucknette
• Una forma de "identificar los componentes cuyos fallos de funcionamiento pueden causar consecuencias no deseadas en la planta o instalación de uno". - Neil Bloom

Por qué el RCM es importante para el mantenimiento, la reparación y las operaciones

El mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) incluye todo el mantenimiento que es necesario realizar en una organización. Incluye desde el cambio de neumáticos de los vehículos de la empresa hasta la lubricación de activos y la sustitución de bombillas.

Reliability centered maintenance helps your team prioritize the MRO tasks that need to be completed. The RCM analysis helps identify the most critical assets and which of the four maintenance strategies a team should use to keep assets working effectively for as long as possible.

Once the RCM analysis provides this information, the maintenance team then knows what work needs to be done and how often. They can also prioritize tasks based on importance. This allows teams to perform preventive maintenance in the most effective way possible, without adding unnecessary maintenance tasks.

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¿Cuáles son los principios básicos del mantenimiento centrado en la fiabilidad?

Un exitoso programa de Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad:

1. Tiene el alcance y la estructura necesarios para preservar la función del sistema. En lugar de centrarse en la conservación de los activos, se centra en preservar su funcionalidad.
2. Identifica los modos de fallo. Los modos de fallo engloban las formas en que algo puede fallar. Los fallos son cualquier error o defecto, especialmente los que afectan al cliente. Pueden ser fallos potenciales o fallos reales ocurridos con anterioridad.
3. Aborda los modos de fallo por importancia. Los fallos más críticos deben priorizarse sobre otros fallos.
4. Selecciona las tareas de mantenimiento adecuadas. Define las tareas de mantenimiento candidatas aplicables y selecciona la más eficaz en caso de modos de fallo importantes.

How Is RCM Different From Standard Maintenance Programs?

Reliability centered maintenance differs from other types of maintenance because it focuses on personalizing maintenance for each asset and improving reliability. Each asset and its potential failures are analyzed in depth, and a type of maintenance is chosen that best aligns with the asset’s criticality and the organization’s needs. RCM maintenance doesn’t involve implementing a sweeping maintenance program across the organization; instead, the maintenance methods are carefully selected and may not be the same for every asset or even for every function of an asset.

Existen varias estrategias de mantenimiento, y cada una puede ser eficaz a su manera. El funcionamiento hasta el fallo, el mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo son algunas de las otras estrategias de mantenimiento.

He aquí un breve resumen de otros tipos de mantenimiento:

Mantenimiento Run-to-Failure (mantenimiento reactivo)

El mantenimiento "Run-to-failure " hace funcionar un activo hasta que falla antes de realizar el mantenimiento o sustituir las piezas. Aunque esto puede funcionar bien para determinados activos no críticos, puede tener consecuencias desastrosas cuando se utiliza como estrategia para activos críticos.

Mantenimiento correctivo

This type of maintenance involves performing maintenance or repairs on equipment when technicians notice an issue during an inspection or other maintenance. While the equipment hasn’t failed yet, the identified issue may lead to failure if it’s not corrected. This involves planning and performing regularly scheduled maintenance to extend equipment lifespan and help avoid unplanned downtime. It works well for certain types of assets, such as those that need maintenance based on usage time or the calendar. It can involve tasks like changing filters, performing lubrication, or replacing certain parts.

El mantenimiento preventivo consiste en planificar y realizar un mantenimiento programado con regularidad para prolongar la vida útil de los equipos y evitar paradas imprevistas. Funciona bien para determinados tipos de activos, como los que necesitan mantenimiento en función del tiempo de uso o del calendario. Puede incluir tareas como el cambio de filtros, la lubricación o la sustitución de determinadas piezas.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo (PdM) utiliza sensores para ayudar a predecir cuándo un activo puede necesitar mantenimiento o estar a punto de fallar. Por ejemplo, los sensores de vibración o temperatura del equipo pueden conectarse a un sistema informatizado de gestión del mantenimientoGMAO) y notificar a los usuarios cuando las vibraciones o las temperaturas son anormales, lo que indica que el activo necesita mantenimiento. Esto es eficaz para los activos críticos que causarían una interrupción importante si se permitiera que fallaran.

Cada uno de estos métodos de mantenimiento podría elegirse para un activo o función después de implantar el RCM. Las organizaciones que utilizan el mantenimiento RCM también aplican la mejora continua, lo que significa que el método o programa de mantenimiento se modificará continuamente para garantizar los mejores resultados.

The Impact of Poor Maintenance Reliability

A complete RCM strategy gives organizations the confidence that their equipment will remain reliable over time. On the other hand, companies with insufficient maintenance efforts often have poor equipment reliability and become vulnerable to a variety of issues, including:

Increased Wear and Tear

Performing fewer preventive maintenance tasks can effectively increase the operating age of your assets and equipment. Relying on run-to-failure means parts get dirtier and worn more quickly. And in many cases, they’ll break down more frequently than a properly-maintained machine, which adds additional damage to the asset.

Frequent Equipment Failures

When maintenance teams don’t routinely inspect and service parts and equipment, assets are more likely to fail. And since these teams aren’t likely to catch potential failures before they occur, the damage may be more catastrophic, requiring full replacement instead of simple repairs.

Unsafe, Noncompliant Facilities

Improperly-maintained equipment can be dangerous. Heavy equipment failures and malfunctioning moving parts create an unsafe environment for your workers. Leaks, spills, and potential fires can create environmental and health issues that spread beyond the facility. Further, noncompliance can lead to hefty fines.

More Downtime

More failing assets means more unplanned downtime — in more ways than one. You’ll experience a greater number of asset failures, and emergency maintenance activities typically take longer to perform. If fixing a failure requires parts that you don’t have on hand, you lose even more uptime waiting on inventory restocks.

Reduced Productivity

Repair time compromises the production process. It also demands more time per asset from your maintenance team, reducing availability for your preventive maintenance program and proactive tasks.

Higher Maintenance Costs

Increased downtime, more emergency maintenance, and more frequent replacement of equipment and parts all add up to higher maintenance costs. While preventive maintenance may require more investment upfront, it quickly pays for itself with more inherent reliability — meaning less emergency maintenance and fewer asset replacements.

Lower Profits

Reduced productivity and higher maintenance costs hurt your margins, resulting in lower profits. It can be difficult to recover from this, especially if you’re unable to predict the next breakdown.

Ejemplos de GCR en distintos sectores

Reliability-centered maintenance is used in any industry affected by costly downtime caused by asset failures. Some industries that may use RCM maintenance include:

• Automotive: Historical data and trend analysis help identify dominant failure modes so that teams can modify equipment maintenance and fleet management strategies accordingly.
• Aviation: Believed to be the origin of RCM, the aviation industry benefits from custom maintenance plans for each aircraft component. Avoiding both overperformance of unnecessary tasks and overreliance on emergency maintenance keeps more planes in the air.
• Food and beverage: Leading companies maximize compliance, health and safety, product and packaging quality, and productivity with a plant maintenance program based on individual asset requirements.
• Medical device and equipment manufacturers: RCM helps industry leaders maintain high-quality standards for life-saving medical products by organizing maintenance activities based on reliability. As a result, teams see less downtime and can handily manage quality control and compliance.
• Oil and gas: Equipment failures in the oil and gas industry can be catastrophic for facilities, employees, communities, and the environment. Teams can prioritize safety and sustainability by developing maintenance solutions for the most critical failure modes.
• Packaging: Production line failures can wreak havoc on key objectives. RCM distributes maintenance resources based on need, resulting in simplified maintenance planning and improved efficiency to meet quotas.
• Pharmaceuticals: Not all failure modes shut down equipment. But in the pharmaceutical industry, even small deviations have huge consequences. Companies use RCM to keep critical assets and materials safe and compliant, creating safer products.
• Facilities management: Maintenance schedules for varied equipment such as elevators, HVAC systems, and alarms shouldn’t be identical. With RCM, facility managers can choose sensible maintenance tasks based on equipment type, criticality, and potential failure modes.
• Energy and utilities: EPA and OSHA set strict standards for the energy industry, so maintenance in this industry can be complex. The RCM process lets utility companies create unique task intervals based on each asset’s compliance needs.

Este tipo de empresas, y muchas otras, utilizan RCM para planificar el mantenimiento y garantizar que los activos críticos rindan como se espera.

Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado en la fiabilidad

Los objetivos de RCM incluyen la capacidad de evaluar, categorizar, priorizar y comprender cómo intervenir en el impacto de los fallos. En última instancia, mediante la realización de análisis RCM, su organización desarrollará programas de mantenimiento únicos para cada activo crítico.

This effective maintenance strategy yields key advantages, including:

• Ahorro de costes: La selección de estrategias de mantenimiento específicas para cada activo garantiza que no se realice un mantenimiento excesivo.
• Mayor longevidad de los activos: Cuando los activos se mantienen adecuadamente, su ciclo de vida puede prolongarse.
• Mejora del rendimiento: El plan de mantenimiento RCM examina las funciones de los activos y se aplica para mejorar la funcionalidad existente. El resultado es un aumento del rendimiento y la seguridad.
• Mejores decisiones: Con los datos y el conocimiento obtenidos de los programas de mantenimiento RCM, los responsables de la toma de decisiones pueden elegir mejor qué tipo de mantenimiento realizar o si sustituir los activos.

While reliability-centered maintenance has many advantages, it has its disadvantages as well:

• Tiempo de preparación prolongado: Analizar cada fallo potencial y aplicar el plan de mantenimiento correcto para mitigar los fallos más críticos lleva una cantidad de tiempo considerable. Esto es especialmente cierto para las empresas que no tienen registros históricos de mantenimiento de referencia.
• Complejidad: Con diferentes activos en diferentes planes de mantenimiento, puede ser difícil hacer un seguimiento de lo que necesita cada activo.
• Mejora continua: Incluso después de invertir el tiempo necesario para crear la estrategia inicial de mantenimiento RCM, los calendarios deben ajustarse y mejorarse continuamente para que tengan el mayor impacto en la funcionalidad.

Successful implementation of an RCM maintenance process, coupled with CMMS software, will increase cost-effectiveness, asset reliability, and equipment uptime. An RCM maintenance program can enhance your organization’s understanding of risk and improve decision-making, especially when coupled with other proactive maintenance strategies such as risk-based maintenance. Maintenance is not a one-size-fits-all practice, and a reliability-centered maintenance program involves a detailed and tailored analysis.

Cómo ejecutar un programa de mantenimiento centrado en la fiabilidad

There are three phases of a reliability centered maintenance program, and seven steps within these phases to ensure the program is fully implemented. The three phases are decision, analysis, and act.

Fase I: Decisión

Justificación y planificación basadas en la necesidad, la preparación y los resultados deseados.

Step 1: Reliability Centered Maintenance Analysis Preparation

Reliability centered maintenance analysis is only as effective as the team behind it. The most effective cross-functional teams include maintenance employees, project leaders, subject matter experts, and even executive leadership.

Además, la documentación de los procedimientos y el plan del proyecto puede ser vital para mantener a su equipo en el camino. El comienzo de un proyecto de MCR es un gran momento para esbozar sus objetivos organizativos, las preocupaciones de la gestión del proyecto, el presupuesto y el calendario, y los posibles obstáculos.

Step 2: Select Equipment for Reliability Centered Maintenance Analysis

Los equipos seleccionados para el análisis RCM deben ser críticos para las operaciones, estar sujetos al debate coste de reparación frente a coste de sustitución e incluidos en el gasto previo en mantenimiento preventivo. Para seleccionar el mejor equipo para el análisis RCM, responda a estas preguntas:

• ¿Podría ser difícil detectar la falla durante el funcionamiento y mantenimiento normales?
• ¿Podría la falla afectar la seguridad?
• ¿Podría un fallo afectar significativamente a las operaciones?
• ¿Podría el fracaso repercutir significativamente en el gasto?

Si la respuesta es afirmativa a la mayoría o a todas estas preguntas, es probable que el RCM sea el mejor tipo de mantenimiento para ese activo.

Step 3: Identify Functionality

Elabore una lista completa de la funcionalidad de un equipo, incluyendo todos los datos posibles. Es importante especificar los niveles de rendimiento deseados del activo, en lugar del rendimiento real, ya que puede reflejar un problema de funcionamiento o de mantenimiento. La funcionalidad del sistema determina las funciones necesarias de los equipos que apoyan las funciones del sistema.

Fase II: Análisis

Conduct the reliability centered maintenance study in a way that provides a high-quality output.

Step 4: Identify Functional Failures

Un fallo funcional es la incapacidad de un activo o sistema para cumplir unas normas de rendimiento aceptables. Los fallos pueden abarcar un rendimiento deficiente, un rendimiento excesivo, la realización de funciones innecesarias o no previstas, o un fallo total. Por ejemplo, cuando el cojinete de un motor falla por falta de lubricación, un fallo funcional total implicaría que el motor no girara y que el motor dejara de funcionar.

Step 5: Identify and Evaluate the Effects of Failures

A continuación, su equipo debe documentar lo que ocurre realmente cuando se producen fallos. ¿Qué se puede observar? ¿Qué es el impacto del fallo en la producción? ¿Tiene un impacto significativo en la seguridad?

Step 6: Identify Failure Modes

Una vez identificados los equipos y los fallos funcionales sistemáticos, hay que considerar los modos de fallo. Una de las técnicas más comunes para descubrir los modos de fallo es el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). El AMFE es un método paso a paso para identificar todos los fallos posibles en un diseño, un proceso de fabricación o montaje, o un producto o servicio. Comprender los efectos de un fallo implica plantearse preguntas como las siguientes:

• • ¿Cuáles son las preocupaciones de seguridad con este fallo?
  • ¿Qué impacto tiene esta falla en la operación/producción?
  • ¿Este modo de falla resulta en interrupciones totales o parciales?

Un Sistema Informatizado de Gestión del MantenimientoGMAO) ofrece herramientas de automatización que reducen la falta de trabajo programado y los fallos de los equipos, haciendo que la optimización del PM sea lo más eficiente y racionalizada posible. La Generación de Tareas PM, la Programación PM y las Inspecciones Características facilitan la mejora continua y pueden apoyar el programa de mantenimiento preventivo de su organización.

Fase III: Actuar

Actuar sobre las recomendaciones del estudio para actualizar los sistemas, procedimientos y mejoras de diseño de los activos y el mantenimiento.

Step 7: Select Maintenance Tasks

En este punto, se puede identificar la acción de mantenimiento más apropiada basándose en la información del modo de falla. Las técnicas de gestión de fallos pueden agruparse en dos categorías:

• Proactive tasks:Preventive and predictive maintenance techniques are performed to prevent equipment or system failure. Preventive maintenance is calendar or usage-based and helps to reduce the risk of failure, while predictive maintenance can detect the failure before it begins. Predictive maintenance is also known as condition monitoring.
• Default actions:Reactive maintenance, or firefighting mode, deals with failures after the fact. Run-to-failure maintenance is a tactic where equipment is run until it fails, and then work is performed. A classic example of a component commonly run to failure is a lightbulb.

La selección de la estrategia adecuada para la gestión de fallos se basa en la comprensión de los modos de fallo, la criticidad de los equipos y el impacto económico de los fallos.

5 Requirements for Implementing an RCM Program

An effective reliability-centered maintenance strategy requires the right people and processes to identify and resolve failure patterns, prioritize the right maintenance strategies, and create optimal operating conditions. To succeed, you’ll need the following:

1. A strong track record with preventive maintenance strategies: RCM can be complex, creating difficulties for plants and maintenance workers unfamiliar with proactive strategies. Ensure your team has a thorough understanding of preventive maintenance before onboarding RCM.
2. A clear primary objective: Why are you planning to introduce RCM? What do you hope to achieve? For transparency, clarity, and success, outline and communicate your primary objective before implementation.
3. A realistic maintenance budget: RCM reduces maintenance costs overall — however, you must prepare for substantial upfront costs. It’s time-consuming and expensive to train teams, collect maintenance feedback, conduct failure mode and effects analysis (FMEA), perform new and frequent repairs, and make adjustments to your maintenance program. To see the payoff, you have to withstand the initial expenses.
4. Team bandwidth: Initially, RCM demands a significant investment of time and resources. Can your team size and bandwidth accommodate those needs? Whether reallocating resources, pausing other projects, or hiring new team members,  be ready for this commitment before you start.
5. Team knowledge and skills: Is your maintenance team deeply familiar with the operating conditions of your physical assets? What about your production and maintenance processes? Successful implementation of RCM requires engaged, skillful, and knowledgeable maintenance teams — even when hiring outside consultants for onboarding.

With these five requirements in place, you’re less likely to abandon your RCM initiatives and more prepared to succeed.

¿Cuáles son las 7 preguntas de RCM?

Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance (SAE JA1011) identifica los criterios clave para los procesos RCM. La publicación posterior, A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard (SAE JA1012), se basa en estos criterios con mayor especificidad. SAE JA1012 identifica los requisitos básicos que debe cumplir un programa antes de ser realmente un programa RCM. Comienza con estas siete preguntas:

• ¿Qué es se supone que debe hacer el artículo y cuáles son sus normas de rendimiento asociadas?
• ¿De qué manera puede dejar de proporcionar las funciones requeridas?
• ¿Cuáles son los eventos que causan cada falla?
• ¿Qué sucede cuando se produce cada fallo?
• ¿En qué sentido importa cada fracaso?
• ¿Qué tareas sistemáticas pueden realizarse de forma proactiva para prevenir o disminuir las consecuencias del fallo?
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea preventiva adecuada?

Other Key Questions That You Need To Ask To Begin RCM

Before starting a reliability centered maintenance program, you want to make sure the program aligns with organizational goals, resources, and operational needs. Here are some key questions to consider:

• ¿Cuáles son los principales objetivos de la implantación de un programa de GCR?
• ¿Cómo se alinea el mantenimiento RCM con la estrategia y visión globales de la empresa?
• ¿Qué es es el enfoque actual del mantenimiento (reactivo, preventivo, predictivo o una combinación)?
• ¿Cuáles son los principales retos o problemas del actual proceso de mantenimiento?
• ¿Cómo se priorizan y programan actualmente las tareas de mantenimiento?
• ¿De qué datos se dispone actualmente sobre el rendimiento de los equipos, los índices de averías y los tiempos de inactividad?
• Is there a computerized maintenance management system (CMMS)or similar tool in place to track maintenance activities?
• ¿Quién será el responsable de dirigir la iniciativa RCM y está el equipo directivo alineado con los objetivos del programa?
• Will reporting and analyticsbe available to measure the effectiveness of the RCM program (KPIs like mean time between failures, downtime reduction, etc.)?
• ¿Qué es es el presupuesto asignado al programa RCM?

Responder a estas preguntas ayudará a su organización a establecer una base sólida para crear una estrategia de mantenimiento de RCM que se alinee con sus objetivos organizativos generales y se ajuste a su presupuesto.

¿Qué hace que un programa RCM de mantenimiento centrado en la fiabilidad tenga éxito?

El éxito de un programa de mantenimiento centrado en la fiabilidad requiere una combinación de planificación adecuada, ejecución y evaluación continua para mejorar continuamente sus procesos. He aquí algunas cosas que puede hacer para garantizar el éxito de su programa:

• Defina de antemano los parámetros de éxito: Establezca objetivos cuantificables, como la reducción del tiempo de inactividad, la ampliación de la vida útil de los activos o la reducción de los costes de mantenimiento, para saber si su programa tiene éxito según los estándares de la empresa.
• Alinearse con las prioridades de la empresa: Asegúrese de que el programa respalda los objetivos de la organización, como la eficiencia operativa, la seguridad o el cumplimiento.
• Realice un análisis exhaustivo de los activos: Identifique qué activos son los más críticos y priorícelos en el mantenimiento.
• Tome decisiones basadas en datos: Utilice los registros de mantenimiento, los datos de rendimiento de los equipos y el historial de fallos para orientar las estrategias.
• Adapte la estrategia a las necesidades de cada activo: Combine el mantenimiento predictivo, el preventivo y el basado en el estado cuando proceda.
• Equipe a su equipo: Ofrezca formación al personal sobre el mantenimiento centrado en la fiabilidad y sobre cómo utilizar las herramientas y tecnologías de diagnóstico para avanzar hacia una estrategia de Mantenimiento Productivo Total (TPM).
• Añada tecnología: Herramientas como los analizadores de vibraciones y los dispositivos de control de la temperatura pueden proporcionar información adicional sobre el estado de los equipos, ahorrando un tiempo valioso y ayudando a su equipo de mantenimiento a centrarse en las tareas más importantes.
• Mejore continuamente: Realice revisiones y actualizaciones periódicas para asegurarse de que su estrategia de mantenimiento centrada en la fiabilidad funciona según lo previsto. Realice los ajustes necesarios y siga perfeccionando su estrategia a lo largo del tiempo.

Implantación del mantenimiento centrado en la fiabilidad con un GMAO

Un GMAO correctamente implantado puede apoyar el proceso de RCM. El software GMAO ayuda a los programas de mantenimiento a desarrollar objetivos para el seguimiento de costes, comparar datos y supervisar los resultados finales.

Por ejemplo, con los cuadros de mando de informes y análisis de eMaint, las organizaciones pueden documentar de forma fácil y coherente el historial de órdenes de trabajo, fallos, costes y tendencias. Un GMAO recopila y centraliza los datos necesarios para realizar los análisis que requiere un mantenimiento centrado en la fiabilidad.