Introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM)
¿Qué es Mantenimiento Productivo Total (TPM)?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de gestión proactiva que implica a todos los empleados en el mantenimiento y la mejora del rendimiento de los equipos. Su objetivo es eliminar defectos, averías y accidentes centrándose en el mantenimiento preventivo y la mejora continua.
y la mejora continua.
Defining Total Productive Maintenance
Total productive maintenance (TPM) is a maintenance strategy for achieving near-perfect production without breakdowns, item defects, unplanned stops, slowdowns, or safety incidents.
A total productive maintenance program improves productivity by focusing on equipment and the people who use it. Rather than leaving maintenance to a specialized team, TPM distributes the responsibility of routine tasks like inspections, cleaning, and basic upkeep to plant workers and machine operators. This shared responsibility helps minimize defects, boost uptime, and extend asset lifecycles.TPM is a comprehensive approach to maintenance that aims to maximize the effectiveness of production equipment. Instead of waiting until equipment breaks down to perform repairs, TPM emphasizes a proactive maintenance approach.
TPM Maintenance Definition and Your Teams
In a TPM program, every employee is responsible for and deeply familiar with the machines and equipment they work with. Maintenance is no longer the responsibility of a few people in the department; rather, the entire team performs preventive maintenance tasks.
Each plant worker or operator is responsible for effectively managing their equipment, and they receive the necessary training to complete maintenance tasks. Team members perform regular maintenance like lubrication, inspection, and minor repairs, ensuring the equipment is well-maintained. This frees up skilled maintenance staff to perform more in-depth repairs where needed.
With a TPM program, every team member becomes thoroughly familiar with their machine and how it works. If a machine has a problem, the people who work with it daily are empowered to notice and take action. Either they will fix the problem themselves or notify the proper person so the issue can be addressed as quickly as possible.
El mantenimiento productivo total tiene éxito cuando todo el mundo está implicado y comprometido, pero también depende de procesos claros y normas compartidas en toda la organización.
How Does Total Productive Maintenance (TPM) Work?
Total Productive Maintenance works by reframing the way everyone in your organization thinks about maintenance.
The secret to total productive maintenance is right there in the TPM definition: everyone in your organization needs to be involved in the maintenance process. In other words, every member of your operation plays a part in keeping your production equipment at peak performance levels.
In a TPM program, every plant employee receives enough training to perform simple repairs and handle basic machine upkeep. Machine operators, for example, can also clean and lubricate equipment. Everyone can carry out simple inspections.
This frees up skilled maintenance technicians, letting them focus on more pressing tasks instead of constantly addressing minor issues. It also means that everybody on the plant floor is looking out for potential asset faults, so you’re more likely to spot issues early on while they’re easily corrected.
Who Should Participate in Total Productive Maintenance?
Every team member should participate in total productive maintenance. TPM means breaking down the silos between maintenance and operations, so everyone on the plant floor is responsible for asset upkeep.
That doesn’t mean that everyone has to do exactly the same jobs. TPM maintenance gives each person a unique role. Upper management is responsible for driving and organizing the TPM program. Machine operators are responsible for cleaning and lubricating equipment. Maintenance technicians handle the more complex repair jobs and support operators as needed.
It’s also a good idea to use digital tools, like a computerized maintenance management system (CMMS). TPM has a large preventive maintenance component, which requires planning and tracking; a CMMS can shine here. Your CMMS can help you create a solid preventive maintenance plan, assign PMs to the right employees, and track PM completion rates. CMMS software can also track asset metrics like Mean Time to Failure (MTTF) and Mean Time Between Failures (MTBF) and help you pinpoint areas that need improvement.
¿Cuáles son los 8 pilares del TPM? Definiciones y ejemplos
Eight types of maintenance are central to a complete and effective TPM strategy. These are known as the eight pillars of TPM.
TPM can be calculated from tangible maintenance key performance indicators (KPIs) such as Overall Equipment Effectiveness (OEE). This measures the efficiency, availability, and quality of assets required for mass production. Any equipment performing under peak capacity, stopped in the middle of production, or producing lower-quality output will reduce the OEE score.
¿Qué es las 5S en el Mantenimiento Productivo Total?
Las 5S son un método sistemático utilizado en el Mantenimiento Productivo Total (TPM) para organizar y gestionar el lugar de trabajo. Su objetivo es crear un entorno limpio, eficiente y seguro centrándose en cinco principios clave: Clasificar, Ordenar, Brillar, Estandarizar y Mantener. Estos principios ayudan a mejorar la productividad, reducir los residuos y aumentar la eficiencia operativa general.
La incorporación de las 5S al Mantenimiento Productivo Total ayuda a crear un lugar de trabajo bien organizado, eficiente y seguro. Mediante la aplicación sistemática de estos principios, las organizaciones pueden aumentar la productividad, reducir los residuos y apoyar una cultura de mejora continua.
What Are the Six Major Losses in Total Productive Maintenance (TPM)?
The TPM definition of loss refers to any factor that interferes with your plant’s productivity and efficiency. That includes wasted resources, slowdowns in the production line, and asset failures.
Achieving TPM means ensuring that all of your assets are operating at peak performance. As such, your team needs to prevent all possible losses to support your TPM program. The six “major,” or “big” losses are:
- Breakdowns
- Puesta en marcha y ajuste
- Idling and stoppages
- Slowdowns
- Quality defects
- Startup and yield losses
It’s helpful to think about these losses as corresponding to the Overall Equipment Efficiency (OEE) components: Availability, Performance, and Quality.
Breakdowns and Setup and Adjustment both correspond to availability. Frequent asset breakdowns, or lengthy adjustment and setup periods, will reduce availability and throw off your production schedule.
Idling, stoppages, and slowdowns all correspond to performance. Even if your assets remain operational, they are not producing as much as they could, so you likely won’t meet your production goals.
Quality defects and startup and yield losses correspond to quality: you may be successfully producing goods, but of a lower quality than your customers expect, potentially hurting your organization’s reputation.
Analyzing your losses in terms of these categories can help you target the areas that need improvement and prioritize the problems that matter most to you.
¿Qué es la diferencia entre Lean Manufacturing y TPM?
Lean manufacturing and TPM are both powerful methodologies, but they are different in focus and scope. While TPM programs focus on maintenance strategy, lean manufacturing centers on maximizing value for the customer or end user.
Lean manufacturing targets waste elimination across the entire value stream by looking at the supply chain, reducing overproduction, optimizing inventory, and reducing defects through strategies like just-in-time (JIT) and value stream mapping (VSM). It uses a method called kaizen, which drives continuous improvement through small, incremental changes with employee involvement at all levels.
El TPM, sin embargo, se centra en la fiabilidad de los equipos, aprovechando sus ocho pilares para minimizar las averías de los equipos y optimizar la OEE.
Mientras que la fabricación ajustada es una filosofía amplia para la optimización de procesos, el TPM es un programa específico que garantiza que la maquinaria apoye los flujos de trabajo fluidos de la fabricación ajustada. Los dos son complementarios: un equipo fiable de TPM permite el flujo sin residuos de la fabricación ajustada.
El TPM se aplica a menudo como parte de una estrategia de fabricación ajustada. Tanto la fabricación ajustada como el TPM implican la mejora de los procesos con empleados de todos los departamentos en una estrategia que, en última instancia, mejora los procesos de toda la organización. Combinar la eficiencia de la fabricación ajustada con el enfoque en los equipos del TPM puede ayudar a las empresas a conseguir mejoras sostenibles en calidad y costes.
Beneficios del Mantenimiento Productivo Total
The TPM definition sets out clear goals: eliminating downtime and accidents. Even if you can’t meet those high standards, a good TPM maintenance program will definitely deliver benefits, starting at the production floor and moving all the way to the administrative offices and the end users of your product.
1. Reducción del tiempo de inactividad
TPM reduces or even eliminates downtime by ensuring every company asset is operating at maximum capacity, producing the highest quality results. This ensures optimal production levels and top-quality products, ultimately improving the bottom line along with customer satisfaction.
2. Mejora de la disponibilidad de equipos
Implicar a los empleados en el mantenimiento y la responsabilidad de sus propios equipos significa que los fallos se detectan antes, lo que garantiza una mayor disponibilidad de los activos y un funcionamiento más fluido.
3. Un entorno de trabajo más seguro
TPM practices help ensure a safer working environment by encouraging employees to keep their stations clean and well-organized, making equipment issues easier to spot before they escalate into bigger, more dangerous problems.
4. Crecimiento de los empleados
TPM maintenance practices grant employees more ownership and autonomy and help them become more well-rounded and better trained as they gain more knowledge about equipment. It also encourages problem solving and creativity, as well as knowledge sharing and teamwork across departments.
5. Reducción de los costes de mantenimiento
El TPM fomenta un mantenimiento proactivo, dirigido por el operario, que detecta los pequeños problemas antes de que se conviertan en costosas averías. Al reducir los tiempos de inactividad imprevistos y prolongar el intervalo entre reparaciones importantes, los costes de mantenimiento disminuyen considerablemente con el tiempo.
6. Mayor vida útil de los equipos
Mediante inspecciones periódicas, limpieza y detección precoz de problemas, el TPM ayuda a mantener los equipos en condiciones óptimas de forma constante. Esto no solo mejora el rendimiento, sino que también prolonga la vida útil de las máquinas al evitar que el desgaste pase desapercibido.
7. Mejora de la puntuación OEE
El TPM aumenta la eficacia general de los equipos (OEE) minimizando el tiempo de inactividad, acelerando los cambios y reduciendo los defectos. Cuando los operarios y los equipos de mantenimiento trabajan juntos, los equipos funcionan de forma más fiable y producen más productos de alta calidad en menos tiempo.
Cómo un GMAO permite una estrategia de mantenimiento productivo total
TPM is accompanied by performance metrics that help manufacturers address different types of productivity loss. To better visualize OEE and its loss categories, maintenance teams can employ computerized maintenance management system (CMMS) software to assist with the core functions of every TPM step. For instance, a CMMS provides automated work order creation and tracking, making it easier to visualize performance and make adjustments while saving significant manual effort.
A CMMS combined with condition monitoring sensors can also show where and when assets are demonstrating signs of wear, so the team can restore them to normal conditions before they fail, allowing companies to enable predictive maintenance. Managers can even assign training workshops to employees through their CMMS accounts, including resources offered by vendors. Additionally, a CMMS generates repair logs during early equipment management, which are critical for uncovering the symptoms of asset failure.
Un GMAO puede reforzar la garantía de calidad apoyando las comprobaciones manuales al azar, integrándose con sensores de control de estado y ayudando a identificar patrones de derroche de energía o material que puedan indicar problemas de calidad.
Recuerda a los técnicos que deben completar tareas como las pruebas de calidad del producto final. Un GMAO puede imprimir inspecciones de seguridad y registros de auditoría para su posterior revisión, incluida la identificación de peligros potenciales, como componentes almacenados en zonas inflamables. Los usuarios pueden recuperar rápidamente procedimientos operativos estándar, certificaciones y otras listas de comprobación para organismos externos.
Las empresas que dependen de las máquinas para mantener en marcha los procesos industriales se enfrentan a mayores costes de inactividad cuando los equipos no funcionan correctamente. Afortunadamente, un programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM) ayuda a solucionar este problema centrándose en el mantenimiento proactivo y preventivo para mantener los sistemas funcionando sin problemas y minimizar las pérdidas.
Más información sobre cómo un GMAO habilita el TPM.
5 pasos para empezar con una estrategia de TPM
Once you have a good grasp of the 5S system, you are ready to implement a TPM program. Implementing TPM involves carefully structuring your maintenance program to meet the goals set forth in the TPM definition. This section will show you how in five steps:
1. Identificar y elegir el equipo para la zona piloto
En este paso, seleccionará equipos de entre tres categorías distintas:
- Más fácil de mejorar
- Limitación/cuello de botella
- Lo más problemático
Hay pros y contras a tener en cuenta a la hora de elegir un proyecto inicial. Las empresas que carecen de experiencia en el mantenimiento productivo total deberían elegir un proyecto de la categoría más fácil de mejorar para obtener un éxito más rápido. Si bien estos proyectos pueden no tener el mayor impacto en su organización, le ayudarán a ganar experiencia en el desarrollo e implementación de una estrategia de TPM. Estos proyectos también tendrán una alta probabilidad de éxito.
The next tier is the constraint/bottleneck projects, which increase total output and provide ample payback. These issues are usually more difficult to solve but will also provide greater benefits than those from the easiest to improve category.
Por último, los proyectos más problemáticos se refieren a problemas bien conocidos para reforzar una estrategia de TPM. Aunque estos proyectos pueden tener una gran repercusión si tienen éxito, su solución puede resultar todo un reto.
2. Restablecer los activos a su estado óptimo de funcionamiento
Limpie la zona circundante y tome fotos del equipo para documentar su estado inicial. Este es el primer paso para poner en marcha un programa de mantenimiento autónomo que ponga de acuerdo a operarios y técnicos sobre los procedimientos rutinarios de limpieza y reparación.
Next, identify and document wear points and critical inspection areas. Use transparent guarding where possible to make visual checks easier and label settings to streamline future audits. Take note of all lubrication points during a changeover to ensure nothing is missed. Once everything is clearly documented, train operators on the required tasks and provide a checklist to guide their daily, weekly, and monthly responsibilities.
3. Medir los datos de OEE para comprender las pérdidas más importantes
Utilice sensores inteligentes o dispositivos conectados para capturar automáticamente los datos necesarios para calcular la eficacia general de los equipos (OEE). Esto incluye métricas de disponibilidad, rendimiento y calidad. Al automatizar estos cálculos, se reducen los errores manuales y se obtiene visibilidad en tiempo real del rendimiento de los equipos.
Preste mucha atención a las paradas imprevistas. Estas interrupciones inesperadas suelen ser las que más contribuyen a la pérdida de productividad. Identifica las paradas más frecuentes o que más tiempo consumen y ordénalas de mayor a menor impacto.
Realice un seguimiento constante de estos datos durante al menos dos semanas para obtener una imagen clara de dónde se producen las mayores pérdidas. Esto le ayudará a medir la eficacia de sus esfuerzos de TPM y a priorizar los problemas que aportarán más valor cuando se resuelvan.
4. Responder a los cambios en las seis principales pérdidas
El origen del tiempo productivo perdido puede extraerse introduciendo un enfoque de mejora centrado. Las seis principales pérdidas se clasifican en estas categorías:
- Fallo del equipo
- Puesta en marcha y ajuste
- Ralentí u otras paradas menores
- Velocidad reducida
- Defectos de proceso
- Rendimiento reducido
Aborde la mayor pérdida mediante un análisis de la causa raíz y designe un equipo interfuncional para observar los problemas restantes. Recopile pruebas físicas de los síntomas y anótelas en un diagrama de Ishikawa. El diagrama de Ishikawa, también conocido como diagrama de espina de pescado o diagrama de causa y efecto, ayudará a identificar las causas profundas y los efectos del problema. Las soluciones propuestas deben ponerse en marcha programando tiempos de inactividad. Tras las reparaciones, restablezca la producción para comprobar la eficacia de los procedimientos.
5. Integrar las técnicas de mantenimiento proactivo
Focus your proactive maintenance efforts on components prone to wear or failure. These may include bearings, belts, motors, or any parts subject to friction, heat, or repetitive motion. To identify potential failure points, consider running diagnostics like vibration analysis or thermal imaging to detect early signs of stress.
Una vez identificados los componentes críticos, defina los intervalos de mantenimiento en función de los niveles de desgaste, los puntos de fallo previstos, las horas de funcionamiento o los datos históricos de las órdenes de trabajo. Establezca una línea de base inicial para cada intervalo y, a continuación, cree un bucle de retroalimentación utilizando hojas de registro, datos de monitoreo de condición y notas de los técnicos para afinar su programa con el tiempo.
Para que el proceso siga siendo eficaz, realice auditorías mensuales para verificar la exactitud de los registros de mantenimiento y asegurarse de que cualquier nuevo problema u observación se registra y revisa adecuadamente.
Total Productive Maintenance (TPM) in Manufacturing: Case Study
AAK is a global leader in the food and beverage industry. Based in Malmo, Sweden, the company has facilities worldwide. The AAK maintenance team uses eMaint CMMS to achieve Total Productive Maintenance, reducing losses and slashing its corrective maintenance time.
Before implementing eMaint, AAK’s maintenance team was stuck in reactive mode, constantly putting out fires. More than three-quarters of the team’s time was spent on corrective maintenance, which left little time for optimizing asset performance. That’s why they decided to switch to a Total Productive Maintenance (TPM) strategy.
The organization now uses eMaint CMMS to monitor asset performance and plan ahead for necessary maintenance work. eMaint enables easy preventive maintenance planning and tracking, helping organizations can stay ahead of equipment failure. Instead of putting out fires, AAK’s team can focus on eliminating slowdowns and preventing production defects.
The results have been dramatic. Thanks to TPM and CMMS, AAK has reduced the proportion of unplanned maintenance tasks from 78% to 9%. They’ve also sped up their response times, so that repairs happen quickly and don’t impact productivity. AAK is now on a clear path to continuous improvement and success, according to the TPM definition.
Cómo conseguir TPM con un GMAO
Lograr un TPM perfecto es un objetivo elevado que quizá nunca se alcance del todo. Sin embargo, la adhesión a los principios de las 5S y la aplicación de los ocho pilares del mantenimiento productivo total ponen a las organizaciones en el camino de acercarse mucho más al TPM.
TPM tools like eMaint CMMS can support the process by providing data and metrics and reducing manual data gathering while promoting maintenance improvements. Combining a CMMS with tools such as vibration and temperature monitors supports the TPM maintenance process and empowers employees with even more ways to identify and correct maintenance issues before they cause unplanned downtime.
He aquí cómo puede ayudar un GMAO con cada uno de los 8 pilares:
- Autonomous Maintenance
A CMMS allows each task or work order to be categorized in many ways, including who it needs to be assigned to. Depending on the skill required to complete the job, it can be assigned accordingly in a CMMS, with less complex tasks assigned to operators, while more complex tasks can be assigned to technicians with the correct training and experience levels. - Mantenimiento de la calidad
Aunque es necesario un programa de mantenimiento preventivo para garantizar el mantenimiento de la calidad mediante inspecciones manuales rutinarias, puede no ser suficiente, ya que sigue habiendo margen para el error humano. Por ello, debe reforzarse con una estrategia de mantenimiento predictivo desplegada en la GMAO. Los sensores de monitorización en tiempo real pueden detectar problemas potenciales antes de que se produzcan y activar la intervención de un técnico de mantenimiento antes de que se produzca un defecto o una avería. - Planned Maintenance
By tracking trends, analyzing real-time asset data, and following manufacturer recommendations, organizations can prevent production waste, shorter equipment life cycles, increased equipment replacement and labor costs, and unplanned downtime. A CMMS enables users to plan, set up, and track these jobs - Mejora focalizada
Un GMAO proporciona los datos históricos necesarios para analizar los fallos de los activos con el fin de encontrar una causa raíz. Esto permitirá a los técnicos reunir conocimientos sobre cómo tiende a averiarse cada máquina. Esta información también permite a los equipos de mantenimiento realizar modificaciones en los activos o procesos, mejorando en última instancia la fiabilidad. - Gestión temprana de equipos
Disponer de datos históricos completos de un activo almacenados y disponibles en un GMAO facilita este pilar del TPM. La empresa puede revisar las causas de las averías y las reparaciones. Se pondrán de relieve los problemas constantes y se podrán realizar correcciones más permanentes, desde utilizar un activo rediseñado o realizar un cambio en el proceso del programa de mantenimiento. - Educación y formación
Un GMAO puede realizar un seguimiento de la formación o las certificaciones que pueden ser necesarias para completar un trabajo. Se pueden configurar alertas y notificaciones para ver cuándo puede caducar la formación o si es un requisito para completar una tarea. - Seguridad, salud y medio ambiente
Un GMAO permite a las empresas almacenar información como fichas de datos de seguridad, procedimientos normalizados de trabajo y listas de control de seguridad. Si los auditores lo exigen, la función de elaboración de informes de un GMAO demostrará que se han cumplido los requisitos de seguridad. - TPM en la administración
Un GMAO puede ayudar a salvar la distancia entre el personal de mantenimiento y el de administración. Ambos son necesarios para dirigir con éxito una operación de fabricación, pero rara vez trabajan codo con codo. Un GMAO puede actuar como única fuente de información para ambos grupos. Facilita el acceso a documentación como fotos y manuales de funcionamiento, reduciendo el tiempo de búsqueda de estos documentos. El personal de administración también puede aprovechar el inventario y el seguimiento de piezas de repuesto en un GMAO para garantizar que las piezas estén disponibles para los equipos de mantenimiento.
El establecimiento de metas y objetivos claros, a la vez que se fomenta una cultura de mejora continua, permitirá a su organización alcanzar hitos clave de TPM a lo largo del tiempo. A medida que trabaje continuamente en su estrategia de TPM, se acercará al objetivo final: no tener averías, defectos de producto, paradas imprevistas, ralentizaciones ni incidentes de seguridad.