Introdução à manutenção produtiva total (TPM)
O que é a Manutenção Produtiva Total (TPM)?
A Manutenção Produtiva Total (MPT) é uma filosofia de gestão proactiva que envolve todos os funcionários na manutenção e melhoria do desempenho do equipamento. O seu objetivo é eliminar defeitos, avarias e acidentes, concentrando-se na manutenção preventiva e na
melhoria contínua.
Defining Total Productive Maintenance
Total productive maintenance (TPM) is a maintenance strategy for achieving near-perfect production without breakdowns, item defects, unplanned stops, slowdowns, or safety incidents.
A total productive maintenance program improves productivity by focusing on equipment and the people who use it. Rather than leaving maintenance to a specialized team, TPM distributes the responsibility of routine tasks like inspections, cleaning, and basic upkeep to plant workers and machine operators. This shared responsibility helps minimize defects, boost uptime, and extend asset lifecycles.TPM is a comprehensive approach to maintenance that aims to maximize the effectiveness of production equipment. Instead of waiting until equipment breaks down to perform repairs, TPM emphasizes a proactive maintenance approach.
TPM Maintenance Definition and Your Teams
In a TPM program, every employee is responsible for and deeply familiar with the machines and equipment they work with. Maintenance is no longer the responsibility of a few people in the department; rather, the entire team performs preventive maintenance tasks.
Each plant worker or operator is responsible for effectively managing their equipment, and they receive the necessary training to complete maintenance tasks. Team members perform regular maintenance like lubrication, inspection, and minor repairs, ensuring the equipment is well-maintained. This frees up skilled maintenance staff to perform more in-depth repairs where needed.
With a TPM program, every team member becomes thoroughly familiar with their machine and how it works. If a machine has a problem, the people who work with it daily are empowered to notice and take action. Either they will fix the problem themselves or notify the proper person so the issue can be addressed as quickly as possible.
A manutenção produtiva total é bem sucedida quando todos estão envolvidos e empenhados, mas também depende de processos claros e de normas partilhadas por toda a organização.
How Does Total Productive Maintenance (TPM) Work?
Total Productive Maintenance works by reframing the way everyone in your organization thinks about maintenance.
The secret to total productive maintenance is right there in the TPM definition: everyone in your organization needs to be involved in the maintenance process. In other words, every member of your operation plays a part in keeping your production equipment at peak performance levels.
In a TPM program, every plant employee receives enough training to perform simple repairs and handle basic machine upkeep. Machine operators, for example, can also clean and lubricate equipment. Everyone can carry out simple inspections.
This frees up skilled maintenance technicians, letting them focus on more pressing tasks instead of constantly addressing minor issues. It also means that everybody on the plant floor is looking out for potential asset faults, so you’re more likely to spot issues early on while they’re easily corrected.
Who Should Participate in Total Productive Maintenance?
Every team member should participate in total productive maintenance. TPM means breaking down the silos between maintenance and operations, so everyone on the plant floor is responsible for asset upkeep.
That doesn’t mean that everyone has to do exactly the same jobs. TPM maintenance gives each person a unique role. Upper management is responsible for driving and organizing the TPM program. Machine operators are responsible for cleaning and lubricating equipment. Maintenance technicians handle the more complex repair jobs and support operators as needed.
It’s also a good idea to use digital tools, like a computerized maintenance management system (CMMS). TPM has a large preventive maintenance component, which requires planning and tracking; a CMMS can shine here. Your CMMS can help you create a solid preventive maintenance plan, assign PMs to the right employees, and track PM completion rates. CMMS software can also track asset metrics like Mean Time to Failure (MTTF) and Mean Time Between Failures (MTBF) and help you pinpoint areas that need improvement.
Quais são os 8 pilares do TPM? Definições e Exemplos
Eight types of maintenance are central to a complete and effective TPM strategy. These are known as the eight pillars of TPM.
TPM can be calculated from tangible maintenance key performance indicators (KPIs) such as Overall Equipment Effectiveness (OEE). This measures the efficiency, availability, and quality of assets required for mass production. Any equipment performing under peak capacity, stopped in the middle of production, or producing lower-quality output will reduce the OEE score.
O que é o 5S na Manutenção Produtiva Total?
O 5S é um método sistemático utilizado na Manutenção Produtiva Total (TPM) para organizar e gerir o local de trabalho. O seu objetivo é criar um ambiente limpo, eficiente e seguro, centrando-se em cinco princípios fundamentais: Ordenar, Colocar em Ordem, Brilhar, Padronizar e Sustentar. Estes princípios ajudam a melhorar a produtividade, a reduzir o desperdício e a aumentar a eficiência operacional global.
A incorporação dos 5S na Manutenção Produtiva Total ajuda a criar um local de trabalho bem organizado, eficiente e seguro. Ao implementar sistematicamente estes princípios, as organizações podem aumentar a produtividade, reduzir o desperdício e apoiar uma cultura de melhoria contínua.
What Are the Six Major Losses in Total Productive Maintenance (TPM)?
The TPM definition of loss refers to any factor that interferes with your plant’s productivity and efficiency. That includes wasted resources, slowdowns in the production line, and asset failures.
Achieving TPM means ensuring that all of your assets are operating at peak performance. As such, your team needs to prevent all possible losses to support your TPM program. The six “major,” or “big” losses are:
- Breakdowns
- Colocação em funcionamento e regulação
- Idling and stoppages
- Slowdowns
- Quality defects
- Startup and yield losses
It’s helpful to think about these losses as corresponding to the Overall Equipment Efficiency (OEE) components: Availability, Performance, and Quality.
Breakdowns and Setup and Adjustment both correspond to availability. Frequent asset breakdowns, or lengthy adjustment and setup periods, will reduce availability and throw off your production schedule.
Idling, stoppages, and slowdowns all correspond to performance. Even if your assets remain operational, they are not producing as much as they could, so you likely won’t meet your production goals.
Quality defects and startup and yield losses correspond to quality: you may be successfully producing goods, but of a lower quality than your customers expect, potentially hurting your organization’s reputation.
Analyzing your losses in terms of these categories can help you target the areas that need improvement and prioritize the problems that matter most to you.
Qual é a diferença entre Lean Manufacturing e TPM?
Lean manufacturing and TPM are both powerful methodologies, but they are different in focus and scope. While TPM programs focus on maintenance strategy, lean manufacturing centers on maximizing value for the customer or end user.
Lean manufacturing targets waste elimination across the entire value stream by looking at the supply chain, reducing overproduction, optimizing inventory, and reducing defects through strategies like just-in-time (JIT) and value stream mapping (VSM). It uses a method called kaizen, which drives continuous improvement through small, incremental changes with employee involvement at all levels.
O TPM, no entanto, centra-se na fiabilidade do equipamento, tirando partido dos seus oito pilares para minimizar as avarias do equipamento e otimizar o OEE.
Enquanto o lean manufacturing é uma filosofia ampla para a otimização de processos, o TPM é um programa direcionado que assegura que a maquinaria suporta os fluxos de trabalho suaves do lean manufacturing. Os dois são complementares: o equipamento fiável do TPM permite o fluxo sem desperdícios do lean manufacturing.
A TPM é muitas vezes implementada como parte de uma estratégia de produção optimizada. Tanto a manufatura enxuta quanto o TPM envolvem a melhoria de processos com funcionários de todos os departamentos em uma estratégia que, em última análise, melhora os processos para toda a organização. Combinar a eficiência da produção enxuta com o foco do equipamento do TPM pode ajudar as empresas a alcançar ganhos sustentáveis em qualidade e custo.
Benefícios da Manutenção Produtiva Total
The TPM definition sets out clear goals: eliminating downtime and accidents. Even if you can’t meet those high standards, a good TPM maintenance program will definitely deliver benefits, starting at the production floor and moving all the way to the administrative offices and the end users of your product.
1. Redução do tempo de inatividade
TPM reduces or even eliminates downtime by ensuring every company asset is operating at maximum capacity, producing the highest quality results. This ensures optimal production levels and top-quality products, ultimately improving the bottom line along with customer satisfaction.
2. Melhoria da disponibilidade do equipamento
Envolver os empregados na manutenção e na responsabilidade pelo seu próprio equipamento significa que as falhas são detectadas mais cedo, assegurando uma maior disponibilidade dos activos e um funcionamento mais suave.
3. Ambiente de trabalho mais seguro
TPM practices help ensure a safer working environment by encouraging employees to keep their stations clean and well-organized, making equipment issues easier to spot before they escalate into bigger, more dangerous problems.
4. Crescimento dos trabalhadores
TPM maintenance practices grant employees more ownership and autonomy and help them become more well-rounded and better trained as they gain more knowledge about equipment. It also encourages problem solving and creativity, as well as knowledge sharing and teamwork across departments.
5. Redução dos custos de manutenção
O TPM encoraja a manutenção proactiva, conduzida pelo operador, que detecta pequenos problemas antes de se tornarem avarias dispendiosas. Ao reduzir o tempo de inatividade não planeado e ao prolongar o tempo entre grandes reparações, os custos de manutenção diminuem significativamente ao longo do tempo.
6. Vida útil mais longa do equipamento
Através de inspecções regulares, limpeza e deteção precoce de problemas, o TPM ajuda a manter o equipamento em condições óptimas de forma consistente. Isto não só melhora o desempenho, como também prolonga a vida útil das máquinas, evitando que o desgaste passe despercebido.
7. Melhoria da pontuação OEE
O TPM aumenta a Eficácia Global do Equipamento (OEE) minimizando o tempo de inatividade, acelerando as mudanças e reduzindo os defeitos. Com os operadores e as equipas de manutenção a trabalharem em conjunto, o equipamento funciona de forma mais fiável, produzindo mais resultados de alta qualidade em menos tempo.
Como um CMMS permite uma Estratégia de Manutenção Produtiva Total
TPM is accompanied by performance metrics that help manufacturers address different types of productivity loss. To better visualize OEE and its loss categories, maintenance teams can employ computerized maintenance management system (CMMS) software to assist with the core functions of every TPM step. For instance, a CMMS provides automated work order creation and tracking, making it easier to visualize performance and make adjustments while saving significant manual effort.
A CMMS combined with condition monitoring sensors can also show where and when assets are demonstrating signs of wear, so the team can restore them to normal conditions before they fail, allowing companies to enable predictive maintenance. Managers can even assign training workshops to employees through their CMMS accounts, including resources offered by vendors. Additionally, a CMMS generates repair logs during early equipment management, which are critical for uncovering the symptoms of asset failure.
Um CMMS pode reforçar a garantia de qualidade apoiando verificações manuais pontuais, integrando-se com sensores de monitorização do estado e ajudando a identificar padrões de desperdício de energia ou de material que possam indicar problemas de qualidade.
Recorda aos técnicos que devem completar tarefas como os testes de qualidade do produto final. Um CMMS pode imprimir inspecções de segurança e registos de auditoria para análise posterior, incluindo a identificação de potenciais perigos, tais como componentes armazenados em áreas inflamáveis. Os utilizadores podem recuperar rapidamente procedimentos operacionais normalizados, certificações e outras listas de verificação para agências externas.
As empresas que dependem de máquinas para manter os processos industriais em movimento enfrentam custos de inatividade mais elevados quando o equipamento não está a funcionar corretamente. Felizmente, um programa de Manutenção Produtiva Total (TPM) ajuda a resolver este problema, concentrando-se na manutenção proactiva e preventiva para manter os sistemas a funcionar sem problemas e minimizar as perdas.
Saiba mais sobre como um CMMS permite o TPM.
5 Passos para Começar com uma Estratégia TPM
Once you have a good grasp of the 5S system, you are ready to implement a TPM program. Implementing TPM involves carefully structuring your maintenance program to meet the goals set forth in the TPM definition. This section will show you how in five steps:
1. Identificar e Escolher Equipamento para a Área Piloto
Nesta etapa, o equipamento será selecionado de entre três categorias distintas:
- Mais fácil de melhorar
- Constrangimento/gargalo
- Mais problemático
Há prós e contras a ter em conta ao escolher um projeto inicial. As empresas que não têm experiência em manutenção produtiva total devem escolher um projeto da categoria mais fácil de melhorar para um sucesso mais rápido. Embora estes projectos possam não ter o maior impacto na sua organização, eles irão ajudá-lo a ganhar experiência no desenvolvimento e implementação de uma estratégia TPM. Estes projectos terão também uma elevada probabilidade de sucesso.
The next tier is the constraint/bottleneck projects, which increase total output and provide ample payback. These issues are usually more difficult to solve but will also provide greater benefits than those from the easiest to improve category.
Por último, os projectos mais problemáticos dizem respeito a problemas bem conhecidos, a fim de reforçar uma estratégia de TPM. Embora estes projectos possam ter um grande impacto se forem bem sucedidos, podem ser difíceis de resolver.
2. Restaurar os bens à condição de funcionamento principal
Limpar a área circundante e tirar fotografias do equipamento para documentar o seu estado inicial. Este é o primeiro passo para o lançamento de um programa de manutenção autónomo para que os operadores e os técnicos estejam em sintonia sobre os procedimentos de limpeza e reparação de rotina.
Next, identify and document wear points and critical inspection areas. Use transparent guarding where possible to make visual checks easier and label settings to streamline future audits. Take note of all lubrication points during a changeover to ensure nothing is missed. Once everything is clearly documented, train operators on the required tasks and provide a checklist to guide their daily, weekly, and monthly responsibilities.
3. Medir os dados do OEE para compreender as principais perdas
Utilize sensores inteligentes ou dispositivos ligados para capturar automaticamente os dados necessários para calcular a Eficácia Global do Equipamento (OEE). Isto inclui disponibilidade, desempenho e métricas de qualidade. Ao automatizar estes cálculos, reduz os erros manuais e obtém visibilidade em tempo real do desempenho do equipamento.
Preste muita atenção ao tempo de paragem não planeado. Estas interrupções inesperadas são muitas vezes as que mais contribuem para a perda de produtividade. Identifique os eventos de paragem mais frequentes ou mais demorados e classifique-os do maior para o menor impacto.
Acompanhe estes dados de forma consistente durante pelo menos duas semanas para obter uma imagem clara de onde estão a ocorrer as maiores perdas. Isto ajudá-lo-á a medir a eficácia dos seus esforços de TPM e a dar prioridade aos problemas que trarão mais valor quando resolvidos.
4. Responder às mudanças nas Seis Grandes Perdas
A origem do tempo produtivo perdido pode ser identificada através da introdução de uma abordagem de melhoria orientada. As seis principais perdas dividem-se nas seguintes categorias:
- Falha de equipamento
- Colocação em funcionamento e regulação
- Marcha lenta ou outras paragens menores
- Velocidade reduzida
- Defeitos de processo
- Redução do rendimento
Aborde a maior perda através da análise da causa raiz e nomeie uma equipa multifuncional para observar os restantes problemas. Recolha provas físicas dos sintomas e, em seguida, registe-os num diagrama de Ishikawa. O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de espinha de peixe ou diagrama de causa e efeito, ajudará a identificar as causas e os efeitos do problema. As correcções propostas devem ser postas em prática através da programação do tempo de inatividade planeado. Após as reparações, reinicie a produção para verificar a eficácia dos procedimentos.
5. Integrar técnicas de manutenção pró-activa
Focus your proactive maintenance efforts on components prone to wear or failure. These may include bearings, belts, motors, or any parts subject to friction, heat, or repetitive motion. To identify potential failure points, consider running diagnostics like vibration analysis or thermal imaging to detect early signs of stress.
Depois de identificar os componentes críticos, defina os intervalos de manutenção com base nos níveis de desgaste, pontos de falha previstos, horas de funcionamento ou dados históricos de ordens de trabalho. Defina uma linha de base inicial para cada intervalo e, em seguida, crie um ciclo de feedback utilizando folhas de registo, dados de monitoramento de condição e notas de técnicos para afinar o seu calendário ao longo do tempo.
Para manter o processo eficaz, realizar auditorias mensais para verificar a exatidão dos registos de manutenção e assegurar que quaisquer novos problemas ou observações são devidamente registados e analisados.
Total Productive Maintenance (TPM) in Manufacturing: Case Study
AAK is a global leader in the food and beverage industry. Based in Malmo, Sweden, the company has facilities worldwide. The AAK maintenance team uses eMaint CMMS to achieve Total Productive Maintenance, reducing losses and slashing its corrective maintenance time.
Before implementing eMaint, AAK’s maintenance team was stuck in reactive mode, constantly putting out fires. More than three-quarters of the team’s time was spent on corrective maintenance, which left little time for optimizing asset performance. That’s why they decided to switch to a Total Productive Maintenance (TPM) strategy.
The organization now uses eMaint CMMS to monitor asset performance and plan ahead for necessary maintenance work. eMaint enables easy preventive maintenance planning and tracking, helping organizations can stay ahead of equipment failure. Instead of putting out fires, AAK’s team can focus on eliminating slowdowns and preventing production defects.
The results have been dramatic. Thanks to TPM and CMMS, AAK has reduced the proportion of unplanned maintenance tasks from 78% to 9%. They’ve also sped up their response times, so that repairs happen quickly and don’t impact productivity. AAK is now on a clear path to continuous improvement and success, according to the TPM definition.
Como alcançar o TPM com um CMMS
Atingir a TPM perfeita é um objetivo grandioso que pode nunca ser totalmente alcançado. No entanto, aderir aos princípios 5S e implementar os oito pilares da manutenção produtiva total coloca as organizações no caminho para chegar muito mais perto do TPM.
TPM tools like eMaint CMMS can support the process by providing data and metrics and reducing manual data gathering while promoting maintenance improvements. Combining a CMMS with tools such as vibration and temperature monitors supports the TPM maintenance process and empowers employees with even more ways to identify and correct maintenance issues before they cause unplanned downtime.
Eis como um CMMS pode ajudar em cada um dos 8 pilares:
- Autonomous Maintenance
A CMMS allows each task or work order to be categorized in many ways, including who it needs to be assigned to. Depending on the skill required to complete the job, it can be assigned accordingly in a CMMS, with less complex tasks assigned to operators, while more complex tasks can be assigned to technicians with the correct training and experience levels. - Manutenção da qualidade
Embora seja necessário um programa de manutenção para garantir a manutenção da qualidade através de inspecções manuais de rotina, pode não ser suficiente, uma vez que ainda há espaço para erros humanos. Deve então ser reforçado por uma estratégia de manutenção preditiva implementada no CMMS. Os sensores de monitorização em tempo real podem detetar potenciais problemas antes de estes ocorrerem e desencadear a intervenção de um técnico de manutenção antes da ocorrência de um defeito ou avaria. - Planned Maintenance
By tracking trends, analyzing real-time asset data, and following manufacturer recommendations, organizations can prevent production waste, shorter equipment life cycles, increased equipment replacement and labor costs, and unplanned downtime. A CMMS enables users to plan, set up, and track these jobs - Melhoria direcionada
Um CMMS fornece os dados históricos necessários para analisar as falhas dos activos e encontrar a causa principal. Deste modo, os técnicos podem adquirir conhecimentos sobre a forma como cada máquina tende a avariar. Esta informação também permite que as equipas de manutenção façam modificações nos activos ou nos processos, melhorando assim a fiabilidade. - Gestão antecipada de equipamentos
Ter dados históricos completos de um ativo armazenados e disponíveis num CMMS facilita este pilar do TPM. A empresa pode rever as causas das avarias e as reparações. Os problemas consistentes serão destacados e podem ser feitas correcções mais permanentes, desde a utilização de um ativo redesenhado até à alteração do processo do calendário de manutenção. - Educação e formação
Um CMMS pode registar a formação ou as certificações que podem ser necessárias para concluir um trabalho. Podem ser configurados alertas e notificações para ver quando a formação pode expirar ou se é um requisito para completar uma tarefa. - Segurança, saúde e ambiente
Um CMMS permite que as empresas armazenem informações como fichas de dados de segurança, procedimentos operacionais padrão e listas de verificação de segurança. Se exigido pelos auditores, a funcionalidade de relatório num CMMS demonstrará que os requisitos de segurança foram seguidos. - TPM na Administração
Um CMMS pode ajudar a preencher a lacuna entre o pessoal de manutenção e de administração. Ambos são necessários para gerir uma operação de fabrico bem sucedida, mas raramente trabalham lado a lado. Um CMMS pode atuar como uma única fonte de verdade para ambos os grupos. Proporciona um acesso fácil à documentação, como fotografias e manuais de funcionamento, reduzindo o tempo de procura destes documentos. O pessoal administrativo também pode utilizar o inventário e o rastreio de peças sobresselentes num CMMS para garantir que as peças estão disponíveis para as equipas de manutenção.
Estabelecer metas e objectivos claros enquanto se promove uma cultura de melhoria contínua permitirá à sua organização atingir marcos chave de TPM ao longo do tempo. À medida que trabalha continuamente na sua estratégia TPM, estará perto de atingir o objetivo final: sem avarias, defeitos de produto, paragens não planeadas, abrandamentos ou incidentes de segurança.