¿Qué es la OEE en la fabricación?
La eficacia global de los equipos (OEE) es una métrica de buenas prácticas que ayuda a los fabricantes determinar cuánto tiempo de su producción es realmente productivo. Como su nombre indica, la OEE evalúa la eficacia del funcionamiento de los equipos midiéndolos en función de tres factores: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
Factores de eficacia global de los equipos
Disponibilidad
¿Cuánto tiempo duró realmente el proceso en relación con el tiempo de producción previsto? ¿Se produjeron paradas planificadas y/o imprevistas?
Una puntuación de disponibilidad del 100% significa que la máquina funcionó continuamente durante todo el tiempo de producción previsto sin detenerse en absoluto.
Rendimiento
¿Cuál es la velocidad relativa del proceso en con respecto a su tiempo de ciclo ideal? ¿Se ha ralentizado el proceso debido a ciclos lentos o pequeñas paradas?
Una puntuación de rendimiento del 100% significa que el proceso se ejecutó lo más rápido posible en relación con su tiempo de ciclo ideal.
Calidad
¿Hubo defectos de producción? ¿Hubo que retocar alguna pieza?
Una puntuación de calidad del 100% significa que no ha habido defectos en ninguna de las piezas producidas.
OEE
Cada una de las puntuaciones individuales mencionadas anteriormente se suma a la puntuación global de OEE, que tiene en cuenta las pérdidas experimentadas en cada área. Una puntuación OEE del 100% significa que la máquina funcionó lo más rápido posible, sin tiempos de inactividad y sin defectos.
¿Qué es la fórmula OEE?
La OEE se calcula como OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
¿Cómo se calcula la OEE?
El cálculo de la eficacia global de los equipos (OEE) implica los tres factores clave mencionados anteriormente: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Pongamos ahora en práctica la OEE con el siguiente ejemplo:
Disponibilidad
Fórmula: Tiempo de ejecución / Tiempo de producción previsto = % de disponibilidad
Por ejemplo, se esperaba que su activo funcionara durante 300 minutos, pero debido a un problema de mantenimiento inesperado, se desconectó durante una hora para repararlo. Esto dio lugar a un tiempo de funcionamiento real de 240 minutos durante el período de producción previsto.
El resultado: 240 minutos / 300 minutos = 80% de disponibilidad
Rendimiento
Fórmula: (Tiempo de ciclo ideal x Recuento total) / Tiempo de ejecución = % de rendimiento
Por ejemplo, se espera que su activo produzca un total de 200 unidades con un tiempo de ciclo ideal de 1 minuto por pieza. El tiempo de ejecución del turno fue de 240 minutos, y la máquina produjo 150 unidades en ese tiempo.
El resultado: (1 x 200) / 240 = 83,3% Rendimiento
Calidad
Fórmula: Recuento bueno / Recuento total = % de calidad
En la última sección, su máquina produjo un total de 150 unidades; sin embargo, debido a errores en el proceso, el resultado fue de 110 unidades buenas sin defectos.
El resultado: 120 / 150 = 80% de calidad
La OEE tiene en cuenta todos estos elementos, teniendo en cuenta todas las pérdidas.
El resultado: Disponibilidad (0,8) x Rendimiento (0,833) x Calidad (0,8) = 53,3% OEE
¿Qué es una buena puntuación en el cálculo de la OEE?
El ejemplo de cálculo de OEE anterior arroja una puntuación del 53,3%. ¿Es eso bueno o malo? ¿Y cómo se sabe? La respuesta depende tanto de la línea de base de su propia instalación (¿es esta cifra una mejora o una degradación en comparación con las puntuaciones anteriores?) como de los puntos de referencia del sector (¿es esta cifra mayor o menor en relación con los estándares del sector?).
Puntuación actual de OEE frente a la línea de base de la instalación
Como cualquier métrica de mantenimiento, la OEE es un indicador de rendimiento que cambiará con el tiempo. Con un software de GMAO, puede seguir fácilmente las puntuaciones a lo largo del tiempo, determinar dónde y por qué se producen pérdidas de producción, e identificar las áreas de interés.
Puntuación actual de OEE frente al estándar del sector
Las puntuaciones de los grupos de la norma industrial OEE son las siguientes:
- 100% - Perfecto
- 85% - Clase mundial
- 60% - Típico
- 40% - Baja
Por lo tanto, la puntuación OEE del ejemplo anterior, del 53,3%, es un poco más baja de lo habitual, lo que deja oportunidades potenciales de mejora en los tres factores OEE.
Seis grandes pérdidas que afectan a la OEE
Una vez que haya establecido una línea de base de lo que es su OEE y cómo se compara con los estándares de la industria, es necesario echar un vistazo a donde las pérdidas están viniendo - y las mayores pérdidas se dividen en seis categorías principales. Veámoslas con más detalle:
- Pérdidas por avería: Se producen cuando las operaciones se detienen o las máquinas se quedan paradas debido a fallos y averías, como daños estructurales en los equipos o las instalaciones.
Cómo minimizarlo:
- Prever posibles escenarios de cierre y aplicar medidas preventivas.
- Cree un plan integral de mantenimiento preventivo. - Pérdidas de establecimiento y de ajuste: Se producen durante los periodos de inactividad planificados para instalar nuevos equipos, actualizar los existentes o realizar cambios, como el cierre de una línea de producción para introducir nuevos equipos.
Cómo minimizarlo:
- Planifique los lotes de producción para utilizar los equipos de forma más eficiente.
- Utilice el intercambio de troqueles en un minuto (SMED) para minimizar las paradas planificadas. - Ralentí y paradas menores: Son el resultado de problemas menores que provocan breves pausas, como la recalibración de una máquina durante el mantenimiento rutinario.
Cómo minimizarlo:
- Implante procesos estandarizados.
- Haz que los trabajadores solucionen problemas sencillos en tiempo real para evitar averías graves.
- Pérdidas de arranque: Suelen producirse durante el periodo de "calentamiento" de una máquina o cuando el equipo atraviesa una etapa de "aprendizaje", hasta que produce piezas de calidad de forma constante.
Cómo minimizarlo:
- Anticiparse a las pérdidas de arranque para minimizar su impacto en las líneas de producción.
- Formar al equipo de mantenimiento para que domine los nuevos equipos. - Reducción de las pérdidas de velocidad: Se producen cuando los equipos fallan debido a su antigüedad, a componentes desgastados, a un mantenimiento deficiente o a un uso indebido, lo que impide que alcancen su velocidad máxima.
Cómo minimizarlo:
- Formar a los operarios de las máquinas en las técnicas adecuadas de mantenimiento y reparación.
- Sustituya rápidamente los equipos desgastados y dañados. - Defectos de calidad: Son el resultado de un mal funcionamiento del utillaje o los equipos, de un desgaste excesivo o de un mantenimiento deficiente, lo que da lugar a productos defectuosos.
Cómo minimizarlo:
- Sustituya los equipos antiguos a su debido tiempo.
- Formar a los trabajadores para que sigan los procedimientos operativos estándar y detecten rápidamente los problemas.
Al abordar estas Seis Grandes Pérdidas, las organizaciones pueden mejorar significativamente su OEE, lo que conduce a operaciones de fabricación más eficientes y fiables.
Retos para mejorar su OEE
Ahora bien, las pérdidas sufridas en su OEE son rectificables, pero conllevan ciertos retos, que pueden clasificarse de la siguiente manera:
1) Retos en la recogida de datos
- Disponibilidad y accesibilidad de los datos: Acceder a los datos de producción en tiempo real de los equipos o integrar datos de distintas fuentes puede resultar complicado. Los equipos antiguos pueden carecer de los sensores o la conectividad necesarios para proporcionar datos en tiempo real. Además, las fuentes de datos y sistemas dispares pueden requerir esfuerzos de integración para consolidar la información para el análisis de OEE.
- Recogida de datos y precisión: La recopilación de datos precisa y oportuna es crucial para calcular la OEE. Sin embargo, las organizaciones pueden encontrarse con dificultades a la hora de recopilar datos de forma coherente y fiable. Cuestiones como la introducción manual de datos, la dependencia de las aportaciones de los operarios o los sistemas inadecuados de seguimiento de datos pueden provocar imprecisiones en los datos o información incompleta, lo que afecta a la fiabilidad de las mediciones de OEE.
2) Desafíos técnicos
- Entender las métricas OEE: Interpretar las métricas de OEE y comprender sus implicaciones puede suponer un reto para las organizaciones. Sin la formación y los conocimientos adecuados, puede resultar difícil identificar las causas subyacentes de una OEE baja, priorizar los esfuerzos de mejora y aplicar soluciones eficaces. La educación y la formación sobre las métricas de OEE y su interpretación son esenciales para el éxito de la implantación.
- Complejidad y variabilidad de los equipos: Los equipos de producción modernos pueden ser complejos y muy variables, con diferentes modos, montajes o configuraciones. La gestión de la OEE de estos equipos puede ser un reto, ya que las diferentes condiciones de funcionamiento pueden dar lugar a diferentes valores de OEE. Contabilizar la variabilidad de los equipos y desarrollar métricas de OEE estandarizadas que puedan capturar las distintas configuraciones de los equipos puede ser una tarea compleja.
3) Retos políticos
- Alineación y cultura organizativas: La implantación de mejoras de OEE requiere una alineación organizativa y una cultura que apoye la mejora continua. La resistencia al cambio, la falta de compromiso de los empleados o una cultura que prioriza la productividad a corto plazo sobre la eficiencia a largo plazo pueden obstaculizar las iniciativas de OEE. Para superar estos retos se requiere una comunicación eficaz, el compromiso de los empleados y centrarse en la promoción de una cultura de mejora continua.
- Identificar y abordar las causas profundas: Determinar las causas profundas de una OEE baja puede ser un reto, ya que son múltiples los factores que pueden contribuir a la ineficiencia. Requiere un enfoque sistemático, el análisis de datos y la colaboración entre las distintas partes interesadas, incluidos los operarios, el personal de mantenimiento y los ingenieros de procesos. Identificar con precisión los problemas subyacentes es crucial para aplicar medidas correctivas eficaces.
4) Retos de sostenibilidad
- Equilibrio de compensaciones: La mejora de un aspecto de la OEE (disponibilidad, rendimiento o calidad) a veces puede dar lugar a compensaciones en otras áreas. Por ejemplo, el aumento de la velocidad de producción (rendimiento) puede dar lugar a mayores tasas de defectos (calidad). Las organizaciones deben equilibrar cuidadosamente estas compensaciones y considerar el impacto global sobre la OEE y la satisfacción del cliente.
- Mantener las mejoras de la OEE: Conseguir mejoras iniciales en la OEE es un logro significativo, pero mantener esas ganancias puede ser un reto. Si no se presta atención a la supervisión continua, la gestión del rendimiento y los esfuerzos de mejora continua, la OEE puede disminuir con el tiempo. Mantener las mejoras requiere un compromiso con la medición y el análisis continuos.es.
Al reconocer y abordar estos retos de forma proactiva, las organizaciones pueden superar los obstáculos y lograr una implantación satisfactoria de la OEE, lo que se traduce en mejoras sostenidas.
Mejorar la OEE con un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (CMMS)
Una de las mejores formas de hacer un seguimiento de los KPI de mantenimiento, como la OEE, es utilizar el software del Sistema de Gestión de Mantenimiento Informatizado (CM MS). Con un GMAO, puede establecer fácilmente líneas de base, medir el rendimiento e identificar oportunidades de mejora. El uso de una GMAO como eMaint puede ser la diferencia entre que su organización supere o no sus KPI de mantenimiento.
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