Diseñar un programa de mantenimiento preventivo es un paso importante para prevenir fallos, reducir costes y mucho más. Una vez que una organización ha creado un programa de mantenimiento preventivo, tiene que haber un plan para revisar y reevaluar lo que está funcionando, lo que no está añadiendo valor, y qué cambios adicionales son necesarios. En cambio, muchas organizaciones siguen su camino original. Entonces, se ven sorprendidas cuando se producen fallos, o no obtienen todos los beneficios que esperaban.
¿Qué es un programa de mantenimiento preventivo?
El mantenimiento preventivo es un mantenimiento regular y planificado en función del tiempo o del uso. Por ejemplo, una tarea de mantenimiento rutinario puede programarse para el primer día de cada mes, o después de un determinado número de ciclos de producción.
Para equilibrar el riesgo de fallos con el tiempo y los costes de mantenimiento, los programas de mantenimiento preventivo deben revisarse periódicamente en función del historial de fallos y del análisis del rendimiento. Esto se llama optimización del mantenimiento preventivo. Se trata de un método de mejora continua, cuyo objetivo es aumentar la eficacia y la eficiencia de las actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento preventivo exitoso tiene numerosos beneficios:
- Mayor rentabilidad
- Mejora de la fiabilidad
- Aumento del tiempo de funcionamiento de la máquina
- Mejora de la comprensión organizativa de la gestión de riesgos
- Mayor claridad en las tareas de mantenimiento
- Utilización de los recursos de forma selectiva
Cómo iniciar un programa de mantenimiento preventivo
¿Se pregunta cómo desarrollar un programa de mantenimiento preventivo? Una forma de evitar que resulte abrumador es empezar poco a poco, obtener algunas conclusiones y resultados, y luego ampliar. No es necesario cubrir todo de una vez. Comience con algunos de los activos más críticos para la producción y los objetivos de su organización. A la hora de crear la lista completa de tareas de mantenimiento preventivo que hay que realizar, así como de identificar la frecuencia con la que hay que llevarlas a cabo, consulte tanto los datos de su historial de mantenimiento como las recomendaciones del OEM.
Poner en marcha un programa piloto y demostrar que puede proporcionar un retorno de la inversión sustancial le proporciona una base sólida sobre la que construir. Recoge los comentarios de tu equipo para identificar lo que funciona bien y lo que no.
Optimización de los calendarios de los programas de mantenimiento preventivo
Existen tres enfoques populares para optimizar los programas de mantenimiento preventivo:
- Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)
- Sistema de notificación de fallos, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
- Enfoque basado en el juicio
Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)
Este enfoque sirve para garantizar que los sistemas sigan haciendo lo que se requiere para las operaciones. El objetivo es implementar un programa de mantenimiento único para cada activo crítico dentro de una instalación u organización. En su libro RCM2, el difunto John Moubray caracterizó el mantenimiento centrado en la fiabilidad como un proceso para establecer niveles mínimos seguros de mantenimiento.
Según ReliabilityWeb.com, un programa debe cumplir estos cuatro principios básicos para ser reconocido como mantenimiento centrado en la fiabilidad:
- El programa está diseñado y estructurado para preservar la función del sistema
- Identifica cómo se derrotan las funciones (modos de falla)
- Aborda los modos de fallo por importancia
- Para los modos de fallo importantes, define los candidatos aplicables a las tareas de mantenimiento y selecciona el más efectivo
Además, hay cuatro fases de un proyecto de RCM, según ReliabilityWeb:
- Decisión: Justificación y planificación basadas en la necesidad, la preparación y los resultados deseados
- Análisis: Llevar a cabo el estudio RCM de manera que se obtenga un resultado de alta calidad
- Aplicación: Actuar sobre las recomendaciones del estudio para actualizar los sistemas de activos y mantenimiento, los procedimientos y las mejoras de diseño.
- Beneficios: Medir las mejoras e identificar oportunidades para seguir mejorando
Imagen cortesía de ReliabilityWeb.com
Este enfoque es un proceso multifacético que requiere tiempo, esfuerzo y la participación del equipo de mantenimiento, la dirección y otras partes interesadas. Por lo tanto, la mejor manera de aplicarlo es para mejorar la eficiencia de los proyectos de capital a gran escala o de los equipos críticos.
Sistema de notificación de fallos y medidas correctivas (FRACAS)
Un sistema de notificación de fallos, análisis y acciones correctivas (FRACAS) es un enfoque más rápido para optimizar los MP, y no requiere una amplia planificación y toma de decisiones para evaluar un programa de MP. El FRACAS es un sistema que establece un procedimiento para informar, clasificar, analizar los fallos y planificar las acciones correctivas en respuesta a los fallos comunes. Identifica las causas raíz y los análisis de los fallos para ayudar a las organizaciones a aplicar la mejor solución para evitar o predecir que el problema se repita una y otra vez.
FRACAS consiste en:
- Notificación de fallos: Los fallos de los activos o sistemas se notifican formalmente a través de un informe de defectos, un informe de fallos o dentro de un sistema de gestión de mantenimiento informatizado (CMMS).
- Análisis: Realizar un análisis para identificar la causa raíz del fallo.
- Acciones correctivas: Identificar, aplicar y verificar las acciones correctivas para evitar que se repita el mismo fallo.
Los resultados habituales de FRACAS incluyen indicadores clave de rendimiento como el tiempo medio entre fallos (MTBF), el tiempo medio entre reparaciones (MTBR), el tiempo medio de reparación (MTTR), el crecimiento de la fiabilidad y la distribución de fallos/incidentes por tipo. El modelo FRACAS proporciona la información necesaria para apoyar los esfuerzos de análisis de la causa raíz de los fallos (RCFA).
Enfoque basado en el juicio
Este proceso implica consultar al equipo de mantenimiento y a los ingenieros de sistemas para desarrollar un plan basado en la forma en que han visto funcionar el equipo y responder al calendario del programa de mantenimiento preventivo existente.
El enfoque basado en el juicio no está tan basado en los datos como los otros métodos y no producirá los mismos datos e indicadores de rendimiento. Sin embargo, en algunos casos y para algunas piezas de equipo, el tiempo y el esfuerzo necesarios para recopilar y hacer un seguimiento de los datos no son necesarios ni están justificados. El mantenimiento preventivo basado en el juicio es mejor para los activos que son menos críticos para la producción o que son poco costosos de reparar o reemplazar.
Cómo puede ayudar una GMAO a un programa de mantenimiento preventivo
El software de programación del mantenimiento preventivo es una herramienta útil para programar, seguir y analizar sus esfuerzos.
Automatizar los procesos y procedimientos de mantenimiento preventivo
Una GMAO ofrece herramientas de automatización para ayudar a reducir la falta de trabajo programado y los fallos de los equipos, haciendo que su programa de mantenimiento preventivo sea lo más eficiente y racionalizado posible. Las funciones de generación de tareas de mantenimiento preventivo, programación del mantenimiento preventivo e inspecciones facilitan la mejora continua y el apoyo a su programa de mantenimiento preventivo.
- Generación de tareas de mantenimiento preventivo: Utilice tareas de mantenimiento preventivo basadas en calendarios y/o contadores para todos los activos. Éstas incluyen descripciones detalladas con instrucciones, directrices y otra información vital para realizar el trabajo con eficacia.
- Programas de tareas de mantenimiento preventivo: Coordine los recursos de mano de obra y las piezas necesarias para completar el trabajo y genere automáticamente las tareas de mantenimiento preventivo en función del uso o sobre una base diaria, semanal o mensual.
- Inspecciones: Registre las inspecciones con precisión y genere órdenes de trabajo correctivas cuando las inspecciones de los equipos fallen.
Una GMAO automatiza completamente el paso de notificación de fallos en el método FRACAS. También puede aprovechar una GMAO para realizar un análisis de la causa raíz y desplegar acciones correctivas.
Seguimiento y análisis de los calendarios de los programas de mantenimiento preventivo
Tanto el mantenimiento centrado en la fiabilidad como el FRACAS requieren un considerable seguimiento y análisis de los procesos de mantenimiento preventivo. Con las herramientas de informes y cuadros de mando de eMaint, las organizaciones pueden documentar sistemáticamente el historial de órdenes de trabajo, los fallos, los costes y las tendencias. Con unos pocos clics de ratón, las organizaciones tienen acceso a los datos para realizar los análisis que tanto RCM como FRACAS requieren.
- Informes: Cree informes que puedan actualizarse automáticamente con los KPI más importantes de su organización y mantenga todos los datos críticos en un solo lugar. También puede generar informes automáticamente y enviarlos por correo electrónico a cualquier persona de su organización.
- Cuadros de mando: Con los datos de su GMAO, genere cuadros de mando y gráficos asociados sobre el tiempo total de inactividad por activo crítico, MTBF, porcentaje de tiempo de llave inglesa, etc. Esto ayudará a su organización a comprender mejor el rendimiento de los equipos y cómo mejorar los procesos.
Clientes de eMaint y optimización de procesos
ElGrupo Nippon Sheet Glass (NSG) es uno de los principales fabricantes de vidrio y sistemas de vidrios del mundo. Nueve plantas que cumplen con la norma ISO/TS 16949 en todas las operaciones del Grupo NGS en Norteamérica utilizan eMaint.
Dentro del sistema, el Grupo NSG estableció una plantilla para estandarizar en todas las ubicaciones con el fin de observar el rendimiento y analizar las métricas clave, incluyendo el liderazgo y el retraso. Los índices de finalización del mantenimiento preventivo son una métrica líder del Grupo NSG debido a la forma en que puede impactar en las operaciones.
Los indicadores clave de rendimiento se registran y controlan diariamente. El equipo desarrolló una pestaña de Centro de Métricas en su tablero, que ofrece datos en vivo sobre las tasas de finalización del mantenimiento preventivo por activo principal (línea de producción). El equipo también realiza un seguimiento del rendimiento de cada ubicación para desarrollar puntos de referencia y un cuadro de mando que respalde los objetivos corporativos de mejora continua y reducción de residuos.
C.B. Fleet Laboratories es un fabricante líder de productos de cuidado personal y de venta libre, especializado en higiene femenina, productos gastrointestinales y cuidado de los bebés.El equipo inició la aplicación entrevistando a los mecánicos para recoger sus opiniones sobre las actividades diarias e identificar qué aspectos del trabajo eran los más difíciles.
Se identificaron cinco pilares clave para renovar los procesos: personas, gestión de materiales, gestión de la carga de trabajo, atención básica y fiabilidad. La empresa ha informado de que casi todos los aspectos de la actividad se miden y notifican para mejorar la responsabilidad, la transparencia y la productividad en la empresa.
El uso de eMaint por parte de C.B. Fleet permitió reducir en un 50% el mantenimiento reactivo y en un 35% las horas de trabajo de mantenimiento reactivo.
Un programa de mantenimiento preventivo eficaz consiste en realizar el trabajo adecuado, con la frecuencia adecuada y de la forma correcta. Los clientes de eMaint han experimentado algunas mejoras en los indicadores clave de rendimiento gracias al mantenimiento preventivo:
- 30% de reducción en el mantenimiento correctivo
- Aumento del20% al 80% del porcentaje de mantenimiento previsto
- Aumento del 77% en el cumplimiento del mantenimiento preventivo
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