Los activos de Tencorr incluyen un conjunto de bombas, componentes hidráulicos y eléctricos que forman una máquina de 100 pies de largo llamada corrugador que se utiliza para crear el producto. Los rodillos y los rodamientos de la máquina son activos críticos e integrales para la producción. Los equipos también mantienen activos periféricos, como grandes montacargas y camiones de pinzas que agarran y mueven grandes y pesados rollos de papel a la máquina.

Cuando Strachan se unió a Tencorr, la compañía utilizó métodos anticuados para asignar y registrar los trabajos de mantenimiento. La información de los activos heredados residía únicamente en las cabezas de los trabajadores, y los programas de mantenimiento preventivo se basaban en que alguien rastreara las cosas basándose en la memoria. Los equipos de mantenimiento comúnmente registraban el trabajo manualmente y usaban hojas de papel para documentar las reparaciones y las terminaciones.

Los miembros del equipo a menudo no estaban seguros de qué piezas estaban disponibles para una reparación y localizar la que se necesitaba era un desafío. A veces, las piezas costosas se reordenaban a pesar de que en realidad estaban en la estantería.

El entrenamiento en CMMS tuvo prioridad en las dos plantas de Tencorr. La mayoría de los miembros del equipo de mantenimiento no estaban familiarizados con las capacidades del software. Strachan sabía que sería importante identificar a un líder en cada planta para que defendiera la implementación del CMMS y los colocara en las trincheras con los equipos.

Los líderes de mantenimiento de plantas comenzaron por optimizar y automatizar los flujos de trabajo, y se aseguraron de que miles de piezas fueran introducidas y catalogadas. La adopción del CMMS cobró un impulso significativo una vez que los expertos en formación de eMaint llegaron al lugar para proporcionar instrucción en persona a los equipos de mantenimiento de Tencorr.

"Tener al entrenador aquí, pasando por los detalles, corriéndolo en el arenero donde no se intimidarían o se preocuparían por cometer errores fue un punto de inflexión", explicó Strachan. "Creo que eso realmente ayudó a nuestros usuarios".

Con los equipos de mantenimiento de Tencorr aprovechando las sólidas características de gestión de activos del sistema, los resultados de la producción han aumentado un 20% en menos de tres años. Además, la planta de Brampton de la compañía logró una reducción del 38% en el tiempo de inactividad y su planta de Mississauga experimentó una reducción del 31%, lo que permitió un estado de mantenimiento de primera clase para ambas instalaciones.

Strachan utiliza los datos del tablero de mando en tiempo real de eMaint y las características de los informes para mostrar y analizar las operaciones y desarrollar planes para futuras mejoras. Los equipos aprecian la capacidad de ver las piezas fácilmente en el sistema y ver exactamente dónde encontrar una pieza, ahorrándole a todos dolores de cabeza, penas, tiempo y dinero.

Debido a que algunos activos son tan críticos para la producción, Tencorr está considerando la posibilidad de colocar sensores de monitorización de vibraciones inalámbricos de Fluke en algunos de sus equipos para garantizar la fiabilidad de los activos.

"Estoy empezando a mirar no sólo el mantenimiento preventivo, sino el mantenimiento predictivo", dijo Strachan. "Quiero ser capaz de saber antes de que un activo falle, para que podamos tener las cosas bajo control - tener la pieza a mano, tener la reparación programada - en lugar de tener que reaccionar a que se rompa."