Promens Zevenaar utiliza eMaint para reducir los retrasos en el mantenimiento en un 40%.

• Racionalización del flujo de trabajo operativo
  En la planta de Zevenaar, era esencial impulsar la eficiencia operativa en todas las fases del ciclo de producción. La clave para alcanzar este objetivo era un sólido seguimiento de los activos y el inventario, y asegurarse de que las tareas de mantenimiento preventivo (PM) se programaban con regularidad. Las limitaciones de las herramientas más sencillas ponían de manifiesto la necesidad de un sistema más sofisticado capaz de proporcionar información exhaustiva y una gestión eficaz de los activos críticos.
• Reducción del retraso en el mantenimiento
  El uso de hojas de cálculo digitales también provocó un retraso en la fabricación en las instalaciones de Zevenaar. Los clientes preguntaban con frecuencia por el estado de los retrasos durante las auditorías. Sin un sistema organizado y dinámico, esto limitaba la capacidad del equipo para informar a los clientes sobre el plazo previsto de entrega de sus pedidos.

Stokman fue el principal punto de contacto durante la implantación de la GMAO y dirigió sesiones de formación en todos los departamentos para facilitar la transferencia de conocimientos.

"Sí, hubo un periodo de adaptación, ya que todo el mundo se había acostumbrado a las hojas de cálculo", dice. "Pero una vez que los técnicos vieron las ventajas del programa, como la capacidad de mirar fácilmente hacia atrás en las reparaciones anteriores en máquinas específicas y entender cómo se resolvieron los problemas, realmente comenzaron a apreciar el valor del sistema."

• Reducción de los retrasos en un 40% gracias a la GMAO eMaint

  Stokman destaca cómo la visión simplificada y organizada de los datos de mantenimiento en eMaint mantiene las operaciones funcionando lo mejor posible.

  "[Gracias a la GMAO eMaint] sabes exactamente lo que tienes que hacer", afirma. "Destaca qué moldes necesitan mantenimiento y todo lo que hay que comprobar".

  Además, la posibilidad de registrar las comprobaciones, las observaciones y los nombres del personal facilitó el seguimiento de los problemas. Así se consiguen órdenes de trabajo más precisas y resultados de mayor calidad.

  La nueva gestión racionalizada del mantenimiento de Promens ha reducido el retraso de algunos activos de años a meros meses.

• La codificación por colores del mantenimiento del moho aumenta la eficacia

  La planta de Zevenaar utiliza cientos de moldes de plástico especializados para fabricar piezas para sus clientes. Por eso es fundamental que el equipo conozca la ubicación y el estado exacto de cada molde para mantener la producción dentro de los plazos previstos.

  El equipo utilizó el GMAO eMaint para gestionar el mantenimiento de los moldes mediante un sistema de etiquetas codificadas por colores para reconocer inmediatamente el estado:

  • Etiqueta roja: El moho no es utilizable por el equipo de producción.
  • Etiqueta amarilla: El moho tiene problemas pero puede utilizarse con precaución.
  • Etiqueta verde: El moho está en buen estado y listo para su uso.

  "Si se crea una orden de trabajo con un molde etiquetado en amarillo, se avisa al equipo de que hay un problema y puede comprobarlo antes de utilizarlo", explica Stokman. "Si se crea una orden con un molde etiquetado en rojo, el equipo sabe que tiene que esperar hasta que el departamento de mantenimiento haya reparado la herramienta. Es muy útil".

  La programación PM mantiene los equipos y la automatización de la planta al máximo rendimiento

  Stokman y su equipo establecieron órdenes de trabajo PM automatizadas para evitar tiempos de inactividad imprevistos y aumentar la fiabilidad general. Se avisa a los técnicos cuando hay que realizar el mantenimiento de un activo, lo que agiliza el flujo de trabajo y reduce la posibilidad de descuidos. Por ejemplo, cuando llega el momento de cambiar las baterías de una máquina de moldeo después de un número determinado de años, un técnico recibe una orden de trabajo de mantenimiento automatizada del sistema para iniciar el mantenimiento.

  La programación PM también ha sido fundamental para mantener en funcionamiento la automatización robótica de la planta. Se utiliza en todos los procesos de fabricación, desde la manipulación de materiales y el montaje hasta el tratamiento y el revestimiento.

  "Esto requiere comprobaciones y mantenimiento periódicos, por lo que los PM se configuran automáticamente para ello", afirma Stokman.

• Mejor gestión de inventarios y piezas de repuesto

  Con la GMAO eMaint, Stokman puede seguir y gestionar de forma eficaz y precisa el amplio inventario de la planta, que incluye más de 650 moldes y 26 máquinas, además de piezas de repuesto. Con un simple clic, puede obtener información detallada sobre todos los activos y piezas de recambio de la instalación, incluida la ubicación, las especificaciones y los datos del proveedor.

  Esta visibilidad en tiempo real permite a su equipo asegurarse de que tienen la pieza adecuada en el lugar adecuado y en el momento oportuno para poder responder a las órdenes de trabajo con rapidez y eficacia. Así funciona el sistema:

  • Fácil seguimiento de las piezas de recambio: La ubicación de cada pieza se registra en la GMAO, hasta el número de cajón en el almacén, lo que facilita y agiliza su recuperación. "Antes, los técnicos tenían dificultades para encontrar lo que necesitaban", explica Stokman. "Ahora saben exactamente dónde encontrarlo, así que eso es algo muy bueno".
  • Avisos de reabastecimiento: Cuando el inventario cae por debajo de los niveles establecidos, la GMAO eMaint envía automáticamente un correo electrónico a Stokman notificándole que es el momento de comprar piezas adicionales. De este modo, se evitan los desabastecimientos y los tiempos de parada asociados.

• Mantenimiento basado en la información mediante análisis

  Con el GMAO, Stokman puede profundizar en el rendimiento de los equipos, por ejemplo analizando la correlación entre disparos cortos y fallos de mantenimiento. Esto proporciona una base de datos para las conversaciones con los responsables de Promens.