Vorausschauende Wartung

Erkennen Sie kommende Maschinenausfälle und benachrichtigen Sie Ihr Team sofort, um Ausfallzeiten zu vermeiden und Ihre Wartungsplanung zu unterstützen.

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eMaint CMMS-Software auf einem Laptop
4,5 Bewertungssterne

Basierend auf 268+ Bewertungen

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eMaint CMMS ermöglicht Ihrem Team eine vorausschauende Wartung: Sensoren warnen Sie vor bevorstehenden Ausfällen, und Arbeitsaufträge werden automatisch ausgelöst, um Ihr Team zu informieren.

  • Greift auf Anlagendaten von Fluke-Sensoren und SCADA-Systemen zu und benachrichtigt Sie bei Fehlern oder Ausfällen mit Alarmen

  • Verschafft Ihnen mit der Software zustandsüberwachung einen tiefen Einblick in den Anlagenzustand
  • Ermöglicht Ihnen die Automatisierung von Arbeitsaufträgen, die ausgelöst werden, wenn Ausfälle drohen
eMaint CMMS Work Orders Bildschirm auf mobilem Gerät

Stillstandskatastrophen sind vorprogrammiert - und für manche Unternehmen kann das einen Verlust von bis zu 100.000 Dollar pro Stunde Stillstand bedeuten. eMaint gibt Ihnen die Möglichkeit, Ausfälle vorherzusagen, schnell darauf zu reagieren und Ihre Wartungsplanung für die kommenden Monate und Jahre zu optimieren.

Wir möchten von Ihnen hören: Was ist Ihre größte Herausforderung? Erfahren Sie, wie eMaint CMMS helfen kann.

Assets überwachen, Alarme einstellen und Ausfälle kommen sehen

eMaint sammelt Daten von Fluke-Schwingungssensoren und kann SCADA/PLC-Systeme einbinden.

eMaint CMMS Bildschirmfoto des Bildschirms "Arbeitsauftrag planen

Verbringen Sie Ihre Tage nicht damit, ungeplante Ausfallzeiten zu bekämpfen - Sensoren liefern Ihnen die Daten, die Sie zur Vermeidung von Ausfällen benötigen.

Lupensymbol vor dem Computerbildschirm

Überwachung des Anlagenzustands mit Sensoren

eMaint lässt sich nahtlos mit Fluke 3563 Analyse-Schwingungssensoren verbinden. Sie können auch SCADA-, SPS-, BAS/BMS- und MES/MOM-Systeme einbinden. Überwachen Sie Ihre kritischen Anlagen und gewinnen Sie einen schnellen Einblick in die Schwingungs- und Temperaturwerte. Wählen Sie selbst, wann und wie oft Sie Messungen vornehmen möchten.

Weißes Kalendersymbol

Vorhersage möglicher Fehler und Ausfälle mit Alarmen

Richten Sie Alarme ein, um den Anlagenstatus zu aktualisieren und Ihr Team über mögliche Fehler zu informieren. Lösen Sie Alarme aus, wenn die Schwingungspegel die allgemeinen Grenzwerte überschreiten. Stellen Sie Alarme ein, die ausgelöst werden, wenn die Schwingungssignaturen mit den Schmalbandanzeigen der vier wichtigsten Fehler an rotierenden Maschinen übereinstimmen: Fehlausrichtung, Lockerheit, Unwucht und Lagerausfall.

Kalender mit Warnsymbol

Reagieren Sie sofort auf Ausfälle und erhöhen Sie die Betriebszeit

eMaint zustandsüberwachung sorgt dafür, dass die richtige Person zur richtigen Zeit benachrichtigt wird, wenn die Vibrationswerte Ihre Grenzwerte überschreiten. Erhalten Sie E-Mail-Warnungen und Updates. Automatisieren Sie Arbeitsaufträge, die ausgelöst werden, wenn Anlagendaten einen Ausfall ankündigen.

Zitat-Symbol

"Seit wir uns für eMaint entschieden haben, konnte ich unsere Arbeitsaufträge von etwa 500 pro Monat auf etwa 50 reduzieren - und jetzt machen wir eine Menge PMs... Wir haben unsere Betriebszeit von durchschnittlich 80 % auf 95, 96 und sogar 97 % für einige Produktionslinien erhöht.

James Kalinski, Betriebsingenieur bei Advanced Atomization

Bildschirmfoto eMaint CMMS zustandsüberwachung

Vereinfachte Software zustandsüberwachung

eMaint zustandsüberwachung vereinfacht die Schwingungsanalyse und liefert KI-Empfehlungen.

Ihre Anlage ist in Gefahr, auszufallen. Was nun? Unsere Schwingungsanalyse-Software kann helfen - und unsere KI hat ein paar Vorschläge.

Einfache, flexible Datenauswertung

Navigieren Sie schnell zwischen den Anlagen und filtern Sie einfach die benötigten Schwingungsdaten-Schnappschüsse heraus. Ziehen Sie Schwingungsdiagramme zum Vergleich per Drag & Drop. Verfolgen Sie die Gesamtschwingungsmesswerte und tauchen Sie in das FFT-Spektrum ein, um Quellen für übermäßige Schwingungen zu ermitteln.

Zeigerfinger drückt Zahnradsymbol

Entdecken Sie Strategien, die die Gesundheit und Zuverlässigkeit von Maschinen verbessern

Untersuchen Sie historische Daten, um sich ein vollständiges Bild vom Zustand der Maschinen im Laufe der Zeit zu machen. Überprüfen Sie Wartungsverlauf, Nutzung und Betriebszeit in eMaint CMMS. Finden Sie häufige Ursachen für Fehler und Ausfälle, dokumentieren Sie sie und beseitigen Sie sie - und erhöhen Sie so die Betriebszeit der Anlagen.

Mobiles Tablet-Symbol

KI-Empfehlungen, die Nicht-Fachleuten helfen

Die KI-Analyse von eMaint kann mehr als 1600 Kombinationen von Fehlerfaktoren erkennen. Erhalten Sie KI-gestützte Wartungs- und Behebungsvorschläge, die auf spezifischen Fehlern basieren. Sie erhalten E-Mail-Benachrichtigungen mit der Dringlichkeit der Reaktion, dem Schweregrad des Fehlers und den vorgeschriebenen Korrekturen in leicht verständlicher Sprache.

Verbinden Sie Ihre Teams und automatisieren Sie Arbeitsaufträge

Alles ist miteinander verbunden. eMaint kann auf Ihre zustandsüberwachung Daten zugreifen, um Benachrichtigungen und Arbeitsaufträge zu automatisieren.

eMaint CMMS X5 Screenshot des Arbeitsauftragsbildschirms mit Audit Trail Funktion

Fehlende Informationen, isolierte Teams und langsame Ausfallzeiten führen zu Wartungsalbträumen. Zum Glück haben Sie eMaint.

Icon

Automatisieren Sie Arbeitsaufträge und maximieren Sie die Betriebszeit

Automatisieren Sie Arbeitsaufträge, die auf der Grundlage von Fluke Sensor- oder SCADA/PLC-Alarmen ausgelöst werden. Reagieren Sie schnell auf Katastrophen in der Produktionslinie. Richten Sie automatische Arbeitsaufträge ein, die Standardanweisungen, Verfahren oder Aufgaben, Konformitätsdokumente, erwartete Werkzeuge und Teile enthalten.

Liniendiagramm-Symbol

Mobile macht das Leben leicht

Verbinden Sie Ihre Teams im Außendienst und offline mit der eMaint Mobile App. Senden Sie ihnen Arbeitsaufträge vor Ort, die als Push-Benachrichtigungen auf ihrem Smartphone oder Tablet erscheinen. Sobald Ihre Anlagenalarme ausgelöst werden und ein Arbeitsauftrag automatisch generiert wird, können die Techniker die vorausschauende Wartung vor Ort durchführen und den Arbeitsauftrag von ihrem Telefon aus erledigen.

Symbol für die Kalibrierungsplanung

Aufbau einer erfolgreichen Instandhaltungsstrategie

Sehen Sie kommende Maschinenfehler, manchmal Monate im Voraus, und planen Sie entsprechend, indem Sie die Arbeit priorisieren und Ressourcen zuweisen. Erstellen Sie schnell und einfach Berichte und Dashboards auf Unternehmensebene. Entdecken Sie Einblicke, die die KPIs verbessern und die Produktion mit einem Blick aus dem Adlerauge auf die Daten von zustandsüberwachung und die Wartungshistorie vorantreiben.

Frequently Asked Questions for Predictive Maintenance

Predictive maintenance (PdM) is a proactive strategy that utilizes a combination of sensors and specialized software to collect, store, and analyze asset performance data. Maintenance teams use this data to detect when machine faults develop and schedule maintenance to repair these faults before failure.

Many modern PdM programs use a computerized maintenance management system (CMMS) to manage their maintenance data, tasks, and schedules. For instance, some CMMS platforms allow facilities and asset management teams to set up alarms that sound when performance data moves past a certain threshold. These alarms indicate that an asset requires maintenance as soon as possible. Some CMMS  programs can also trigger work order generation automatically so that maintenance is requested and completed right away.

Though the terms sound similar, there is a difference between predictive maintenance and preventive maintenance. Preventive maintenance focuses on developing and adhering to a regular schedule of proactive maintenance actions. Predictive maintenance, on the other hand, relies on machine data to determine which maintenance actions to carry out and when.

Predictive maintenance programs rely on data-collection tools like pressure, vibration, and temperature sensors. Maintenance professionals also use data analysis tools like handheld analyzers or a CMMS platform in order to get insight into how assets are performing. Armed with this data, teams can predict when issues will crop up and complete maintenance long before failure occurs. In a predictive maintenance program, teams don’t have to wait for regularly scheduled inspections and maintenance as per a preventive maintenance process.

As with any business or operational decision, there are pros and cons to a predictive maintenance approach.

There may be challenges specific to your industry or the products or services that your company offers. However, there are some challenges of predictive maintenance that nearly any company could face:

  • High initial cost: A good PdM program requires investing in specialized software (usually a CMMS) and a network of sensors to capture data. These sensors need to be compatible with each other and whichever platform you’re using to manage data. You will need to invest in a high-quality CMMS that offers all the benefits you need for PdM, such as an alarm notification system and automatic work order creation.
  • Complex implementation and rollout: Because of all of the components that support preventive maintenance, implementing and rolling out PdM operations can quickly become complex. You need to decide which sensors to use,, determine individual machine performance thresholds, and decide how to implement a PdM approach into current maintenance systems. Due to this complexity, it can also be time-intensive to train staff on new processes.

What Are the Benefits of Predictive Maintenance?

There are substantial benefits to a predictive maintenance strategy. While some are specific to certain industries, products, or services, several benefits are common across industries and organizations. They include:

  • Reduced unplanned downtime: By addressing issues early, you avoid asset failure that leads to unplanned downtime.
  • Safer work conditions: Proactive maintenance means that machines and equipment are far less likely to create unsafe conditions, like an overheated engine or an over-pressurized compressor, that could harm workers.
  • Longer asset lifespans: By servicing and repairing assets before issues get severe, they experience less physical strain. Assets last longer than they would with more reactive maintenance.
  • Lower maintenance costs: Because PdM helps maintenance staff address issues proactively, that typically means repairs are less expensive. And because assets have longer lifespans, costs for replacing equipment are lower over time.
  • Lower revenue loss due to asset failure: Asset failures create unplanned downtime that causes your team to run behind on production, eventually losing revenue. PdM prevents these situations so that your operations can run with fewer disruptions.

Any PdM program will involve using sensors to collect data and carrying out necessary maintenance based on asset condition. But different industries use specific tools and techniques to collect, analyze, and act on data, resulting in different predictive maintenance strategies.

These include:

  • Oil analysis – Used to monitor the condition of oil-based lubricants that help machines and systems physically operate with minimal friction. Includes testing for viscosity, acidity, and particulate contamination.
  • Vibration monitoring (i.e., vibration analysis) – Used to monitor the vibrations of oscillating machines, parts, or systems to look for abnormal frequencies, phases, and vibration amplitudes.
  • Temperature monitoring (i.e., thermal analysis) – Used to ensure systems stay at the appropriate temperature by helping spot signs of overheating or overcooling, both of which can damage equipment.
  • Electrical monitoring – Used to monitor the health of electrical systems by collecting data on electrical impedance, resistance, and surges.
  • Pressure monitoring (i.e., pressure analysis) – Used to collect pressure-related performance data, such as on pneumatic equipment and hydraulic equipment to spot issues like leaks, blockages, and excess load.