Según los principios de la producción LEAN, el mantenimiento productivo total es un enfoque global del mantenimiento de los equipos para conseguir una producción "perfecta". El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, tiene como objetivo cosas como: cero tiempos de inactividad, sin paradas o ralentizaciones, eliminando los defectos de producción y sin accidentes.
El mundo industrial se está alejando del mantenimiento reactivo y acercándose a una práctica más proactiva. En lugar de arreglar las máquinas después de que se rompan, los programas de mantenimiento preventivo han intentado durante mucho tiempo hacer reparaciones para evitar el tiempo de inactividad. Ahora, las tecnologías de mantenimiento predictivo están dando un paso más. El mantenimiento predictivo se centra en los dispositivos con acceso a Internet y permite a los equipos transmitir datos para juzgar el rendimiento y el estado de los activos en tiempo real.
Como resultado, el mantenimiento predictivo está ayudando a los responsables de mantenimiento a acercarse al Mantenimiento Productivo Total.
Los pilares del mantenimiento productivo total
El énfasis del Mantenimiento Productivo Total es ser proactivo con las tareas y el trabajo. Para lograr el Mantenimiento Productivo Total y el estatus de clase mundial, hay ocho pilares:
Pilar TPM #1: Administración - Los datos deben ser compartidos entre los departamentos, como los de operaciones y mantenimiento.
Pilar TPM nº 2: Mejora - Asignar mejoras proactivas a grupos, como operadores o líderes.
Pilar TPM nº 3: Un entorno seguro y saludable - Garantizar que los trabajadores estén a salvo de peligros o accidentes.
Pilar TPM #4: Integración de la calidad - Utilizar el análisis de la causa raíz para detectar errores y evitar que se repitan.
Pilar nº 5 de la TPM: Formación y educación - Cubrir las lagunas de conocimiento en cuanto a habilidades blandas y duras, incluida la gestión.
Pilar TPM #6: Mantenimiento preventivo - Realizar tareas de mantenimiento recurrentes, programando para que el tiempo de inactividad sea mínimo.
Pilar TPM nº 7: Gestión temprana de los equipos - Planificar las prácticas de los nuevos equipos antes de su instalación y puesta en marcha.
Pilar TPM nº 8: Mantenimiento autónomo - Permitir a los operarios una mayor responsabilidad en la limpieza, las inspecciones, etc.
Mantenimiento predictivo en TPM
Como destacan estos pilares, el Mantenimiento Productivo Total va de la mano de las estrategias de mantenimiento preventivo. Sin embargo, el mundo está pasando del mantenimiento preventivo a las prácticas de mantenimiento predictivo.
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo (MP)también llamado "mantenimiento planificado", es una estrategia de mantenimiento para prolongar la vida útil de los activos mediante la realización de tareas con regularidad, ya sea por tiempo (calendario, mensual, etc.) o por uso (ciclos, recuentos, etc.).
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento predictivo (PdM) va más allá de la base tiempo/uso y se adentra en el estado real supervisando la salud y el rendimiento de los activos para determinar el mejor momento para completar las tareas de mantenimiento.
Ejemplo: La empresa 1 paga a un técnico u operario para que realice mediciones de vibraciones cada semana (de forma preventiva). La recogida de datos es un gasto. La empresa 2 instala sensores de vibración (predictivos) para subir los datos a la nube directamente. Los sensores son el gasto de la recogida de datos, mientras que los técnicos y operarios continúan con el trabajo.
Los datos continuos permiten un mejor análisis de la causa raíz en la fase de integración de la calidad. Y esos datos pueden compartirse entre los departamentos con fines administrativos. Cuando una organización puede determinar el estado y el rendimiento de los activos con un clic de una aplicación en su teléfono, sabe que sus trabajadores estarán a salvo de los peligros inesperados de los activos.
Fiabilidad conectada y TPM
Durante años, las organizaciones industriales han estado recopilando datos de automatización, control y gestión de procesos. La IIoT traslada el almacenamiento a espacios online y digitales. Connected Reliability utiliza los datos de rendimiento de los activos, los registros históricos, el estado en tiempo real, los registros de trabajo anteriores, la capacidad de producción, los esquemas de los activos, los suministros de inventario, etc., en el análisis de la causa raíz, la toma de decisiones y la programación del mantenimiento.
TPM, fiabilidad conectada y la pandemia
La pandemia de COVID-19 ha puesto en primer plano la salud y la seguridad, más que los principios de mejora anteriores.
"A medida que se ha ido desarrollando la pandemia, hemos visto y escuchado muchas historias inspiradoras de nuestros clientes. Destacando su capacidad para mantener sus plantas operativas y cumplir con su misión porque ahora cuentan con una infraestructura conectada, algo que era una quimera hace sólo unos años." Ankush Malhotra, vicepresidente de Fluke Reliability, dijo en un artículo de Smart Industry
Las tecnologías de mantenimiento han tenido una mayor demanda que antes de la pandemia. Las organizaciones se dan cuenta de lo mucho más poderosos que son los datos cuando son utilizados por todos (fuera de las instalaciones, in situ o trabajando a distancia).
Mantenimiento Productivo Total y Productos Conectados
La fiabilidad está en nuestro nombre. Y, como tal, Fluke Reliability tiene como objetivo garantizar el tiempo de actividad del cliente utilizando la última tecnología, prácticas y formación de soporte. No sólo vendemos productos, sino que somos un socio de fiabilidad para todos nuestros clientes. Su éxito en TPM es nuestro éxito. No se fíe de nuestra palabra; escuche a nuestros clientes.
"Nuestro especialista en implementación de eMaint siempre consigue hacerme sentir como si fuera su cliente favorito, y mi base de datos es la más importante. Nuestra implementación no fue fácil; estábamos tratando de hacer felices a múltiples clientes en múltiples estados. Shawn fue muy paciente y positivo, y me sentí como si estuviéramos en el mismo equipo tratando de resolver estos problemas juntos." - Jennifer Ackles, Vicepresidenta de Operaciones de Apoyo de HHS
"Uno de nuestros objetivos era conseguir que los trabajadores se comprometieran con el GMAO, obtener sus comentarios directamente desde el terreno y utilizar esa información para mejorar la eficacia general de nuestro trabajo. En este momento, nuestras 22 instalaciones utilizan el mismo sistema. Todos utilizamos eMaint". - Phil Aiello, ingeniero de rendimiento de DCO Energy
"Estamos empezando a involucrar a más personas en la monitorización de los sensores y a conseguir que más usuarios se descarguen la app de Fluke para que puedan obtener alarmas y ver las tendencias ellos mismos. Una vez que nos familiaricemos y tengamos más confianza con el equipo, nos veo añadiendo más dispositivos de supervisión a nuestros equipos de producción críticos." - Eric Pulling, ingeniero de procesos de fabricación, Valley Queen Cheese
Para obtener más información sobre cómo Fluke Reliability puede ayudarle a mejorar su programa de mantenimiento productivo total, hable con uno de nuestros especialistas.