Nach den Grundsätzen der LEAN Production ist die Total Productive Maintenance ein umfassender Ansatz für die Wartung von Anlagen, um eine "perfekte" Produktion zu erreichen. Total Productive Maintenance, auch bekannt als TPM, zielt auf Dinge wie: keine Ausfallzeiten, keine Stopps oder Verlangsamungen, die Beseitigung von Produktionsfehlern und keine Unfälle.
Die industrielle Welt bewegt sich weg von der reaktiven Wartung und hin zu einer proaktiven Praxis. Anstatt Maschinen zu reparieren, wenn sie kaputt gehen, haben vorbeugende Wartungsprogramme lange versucht, Reparaturen durchzuführen, um Ausfallzeiten zu vermeiden. Vorausschauende Wartungstechnologien gehen nun einen Schritt weiter. Der Fokus der vorausschauenden Wartung auf internetfähige Geräte ermöglicht es den Teams, Daten zu streamen, um die Leistung und den Status von Anlagen in Echtzeit zu beurteilen.
Infolgedessen hilft die vorausschauende Instandhaltung den Instandhaltungsmanagern, dem Ziel der Total Productive Maintenance näher zu kommen.
Die Säulen der Total Productive Maintenance
Im Rahmen der Total Productive Maintenance liegt der Schwerpunkt auf der proaktiven Durchführung von Aufgaben und Arbeiten. Um die totale produktive Instandhaltung und den Weltklassestatus zu erreichen, gibt es acht Säulen:
TPM-Säule Nr. 1: Verwaltung - Die Daten sollten zwischen den Abteilungen, z. B. Betrieb und Wartung, ausgetauscht werden.
TPM-Pfeiler Nr. 2: Verbesserung - Weisen Sie proaktive Verbesserungen Gruppen zu, z. B. Bedienern oder Führungskräften.
TPM-Pfeiler Nr. 3: Ein sicheres und gesundes Umfeld - Sorgen Sie dafür, dass Ihre Mitarbeiter vor Gefahren und Unfällen geschützt sind.
TPM-Pfeiler Nr. 4: Qualitätsintegration - Nutzen Sie die Ursachenanalyse, um Fehler zu beheben und eine Wiederholung zu verhindern.
TPM-Pfeiler Nr. 5: Aus- und Weiterbildung - Überbrückung von Wissenslücken bei Soft- und Hard Skills, einschließlich Management.
TPM-Pfeiler Nr. 6: Vorbeugende Wartung - Führen Sie wiederkehrende Wartungsaufgaben durch und planen Sie so, dass möglichst wenig Ausfallzeiten entstehen.
TPM-Pfeiler Nr. 7: Frühzeitiges Ausrüstungsmanagement - Planen Sie neue Ausrüstungspraktiken vor der Installation und Inbetriebnahme.
TPM-Pfeiler Nr. 8: Autonome Instandhaltung - Ermöglichen Sie den Betreibern mehr Eigenverantwortung für Reinigung, Inspektionen usw.
Vorausschauende Wartung im TPM
Wie diese Säulen zeigen, geht die Total Productive Maintenance Hand in Hand mit präventiven Wartungsstrategien. Die Welt bewegt sich jedoch von der vorbeugenden Instandhaltung hin zur vorausschauenden Instandhaltung.
Vorbeugende Wartung
Vorbeugende Instandhaltung (PM)Die vorbeugende Instandhaltung, auch "geplante Instandhaltung" genannt, ist eine Instandhaltungsstrategie, die darauf abzielt, die Lebensdauer von Anlagen zu verlängern, indem Aufgaben regelmäßig durchgeführt werden, entweder nach Zeit (Kalender, monatlich usw.) oder nach Nutzung (Zyklen, Anzahl usw.).
Vorausschauende Wartung
Vorausschauende Instandhaltung Die vorausschauende Instandhaltung (PdM) geht über die Zeit/Nutzung hinaus und bezieht sich auf den Ist-Zustand, indem sie den Zustand und die Leistung von Anlagen überwacht, um den besten Zeitpunkt für die Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen zu bestimmen.
Beispiel: Unternehmen 1 bezahlt einen Techniker oder Bediener, der jede Woche (präventiv) Schwingungsmessungen durchführt. Die Datenerfassung ist ein Kostenfaktor. Unternehmen 2 installiert Schwingungssensoren (vorausschauend), um Daten direkt in die Cloud hochzuladen. Die Sensoren sind die Kosten für die Datenerfassung, während die Techniker und Bediener ihre Arbeit fortsetzen.
Kontinuierliche Daten ermöglichen eine bessere Ursachenanalyse in der Phase der Qualitätsintegration. Und diese Daten können zu Verwaltungszwecken zwischen Abteilungen ausgetauscht werden. Wenn ein Unternehmen den Zustand und die Leistung von Anlagen mit einem Klick auf eine App auf seinem Telefon ermitteln kann, weiß es, dass seine Mitarbeiter vor unerwarteten Gefahren für die Anlagen sicher sein werden.
Vernetzte Zuverlässigkeit und TPM
Seit Jahren sammeln Industrieunternehmen Automatisierungs-, Steuerungs- und Prozessmanagementdaten. Das IIoT verlagert die Speicherung in digitale Online-Bereiche. Connected Reliability nutzt Leistungsdaten von Anlagen, historische Aufzeichnungen, Echtzeitstatus, frühere Arbeitsprotokolle, Produktionskapazitäten, Anlagenschemata, Lagerbestände usw. für die Ursachenanalyse, Entscheidungsfindung und Wartungsplanung.
TPM, vernetzte Zuverlässigkeit und die Pandemie
Die COVID-19-Pandemie hat Gesundheit und Sicherheit stärker in den Vordergrund gerückt als frühere Verbesserungsprinzipien.
"Im Verlauf der Pandemie haben wir viele inspirierende Geschichten von unseren Kunden gehört und gesehen. Sie betonen, dass sie in der Lage sind, den Betrieb ihrer Anlagen aufrechtzuerhalten und ihren Auftrag zu erfüllen, weil sie jetzt über eine vernetzte Infrastruktur verfügen - etwas, das noch vor wenigen Jahren ein Wunschtraum war." Ankush Malhotra, Vizepräsident von Fluke Reliability, sagte in einem Artikel von Smart Industry
Die Nachfrage nach Wartungstechnologien ist größer als vor der Pandemie. Die Unternehmen haben erkannt, wie viel leistungsfähiger die Daten sind, wenn sie von allen genutzt werden (extern, vor Ort oder per Fernzugriff).
Produktive Instandhaltung und vernetzte Produkte
Zuverlässigkeit ist in unserem Namen enthalten. Und als solches ist Fluke Reliability bestrebt, die Betriebszeit seiner Kunden durch den Einsatz der neuesten Technologien, Verfahren und Support-Schulungen zu gewährleisten. Wir verkaufen nicht nur Produkte, sondern sind ein zuverlässiger Partner für alle unsere Kunden. Ihr TPM-Erfolg ist unser Erfolg. Bitte nehmen Sie uns nicht beim Wort, sondern hören Sie auf unsere Kunden.
"Unser eMaint-Implementierungsspezialist schafft es immer, mir das Gefühl zu geben, dass ich sein Lieblingskunde bin und meine Datenbank die wichtigste ist. Unsere Implementierung war nicht einfach; wir versuchten, mehrere Kunden in mehreren Staaten glücklich zu machen. Shawn war so geduldig und positiv, und ich hatte das Gefühl, dass wir im selben Team waren und gemeinsam versuchten, die Probleme zu lösen." - Jennifer Ackles, HHS-Vizepräsidentin, Support Operations
"Eines unserer Ziele war es, die Mitarbeiter dazu zu bringen, sich mit dem CMMS zu beschäftigen, ihr Feedback direkt vor Ort einzuholen und diese Informationen zu nutzen, um unsere Arbeitseffizienz insgesamt zu verbessern. Heute verwenden alle unsere 22 Standorte das gleiche System. Wir verwenden alle eMaint." - Phil Aiello, Leistungsingenieur bei DCO Energy
"Wir fangen an, mehr Leute in die Überwachung der Sensoren einzubeziehen und mehr Benutzer dazu zu bringen, die Fluke-App herunterzuladen, damit sie selbst Alarme erhalten und Trends anzeigen können. Sobald wir mit den Geräten vertrauter und sicherer geworden sind, sehe ich, dass wir weitere Überwachungsgeräte zu unseren kritischen Produktionsanlagen hinzufügen werden." - Eric Pulling, Prozessingenieur für die Produktionsversorgung, Valley Queen Cheese
Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Fluke Reliability Sie bei der Verbesserung Ihres Total Productive Maintenance-Programms unterstützen kann, sprechen Sie bitte mit einem unserer Spezialisten.