How To Take an Asset Performance Management (APM) Approach

La gestión del rendimiento de los activos prolonga la vida útil de sus activos críticos, reduce el tiempo de inactividad y facilita un enfoque de mantenimiento predictivo. Hablaremos sobre la creación de un sistema eficaz de gestión del rendimiento de los activos, las herramientas que necesitará y el proceso de implantación.

¿Qué es la Gestión del Rendimiento de los Activos (APM)?

La gestión del rendimiento de los activos (APM) es una metodología estratégica empleada por las empresas para mejorar la eficiencia y la fiabilidad de los activos críticos utilizados en las operaciones diarias. Las empresas aprovechan la APM para optimizar la funcionalidad de diversos activos, como infraestructuras, maquinaria, vehículos y sistemas digitales, con el fin de maximizar la productividad y minimizar el tiempo de inactividad.

APM consiste en combinar un software de mantenimiento moderno con tecnología como sensores para ampliar la gestión de activos. La recopilación de datos en monitoreo de condición y su análisis mediante software pueden ayudar a reducir los fallos de los activos y los tiempos de inactividad imprevistos y, en última instancia, a prolongar su vida útil.

La mayoría de los equipos de mantenimiento ya utilizan un sistema informatizado de gestión del mantenimientoGMAO). El software GMAO pone toda la información, procesos y tareas de mantenimiento de una organización en un solo lugar. Desde las órdenes de trabajo hasta la gestión de inventarios y mucho más, el software GMAO es un componente vital para optimizar una estrategia de mantenimiento.

El software de gestión del rendimiento de los activos lleva a su GMAO al siguiente nivel alimentándolo con datos sobre el estado de las máquinas en tiempo real. Algunos ejemplos de activos incluidos en los programas APM son motores, ventiladores, bombas, máquinas, vehículos, etc.

Cuando sepa cómo y cuándo es probable que fallen sus activos, podrá planificar y tomar medidas, reducir los riesgos y aumentar su fiabilidad.

Con el software de gestión del rendimiento de los activos, puede convertir los datos en información. Los datos por sí solos no son realmente valiosos hasta que se les da contexto y se convierten en procesables. El software APM recopila y analiza la información de sus máquinas y facilita la toma de mejores decisiones sobre cuándo actuar para cumplir los objetivos de mantenimiento y rendimiento.

Making the most of asset performance means reducing the costs and risks at all stages of an asset’s lifecycle, from design to decommissioning. APM helps teams use real-time knowledge to tackle today’s challenges and look ahead to prepare for tomorrow.

Asset performance can be measured in several ways. Depending on your organization and assets, certain key performance indicators (KPIs) can give you insights into how assets are performing. This information plays an important role in your asset performance management strategy.

Cuantos más datos tenga sobre cada activo, más fácil le resultará desarrollar su APM. Puede medir el rendimiento de un activo con respecto a su rendimiento histórico a lo largo del tiempo, y también compararlo con otros activos similares para obtener información.

He aquí algunos de los KPI más importantes que hay que tener en cuenta:

Tiempo medio entre fallos

Mean Time Between Failures (MTBF) is a KPI indicating the length of time between repairs for each asset. This number is normally expressed in hours. It also doesn’t include planned maintenance. Instead, it tells you how long each asset stays up and running before needing to be repaired.

El objetivo de un programa de gestión del rendimiento de los activos es aumentar el número de horas entre reparaciones, lo que se traduce en un ciclo de vida más largo de los activos y una disminución de los tiempos de inactividad no planificados.

Eficacia general del equipo

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is another asset performance KPI. This KPI measures the availability, performance, and production quality of the equipment over the time measured.

Después de implantar su programa de gestión del rendimiento de los activos, debería empezar a ver mejoras en las puntuaciones de OEE de sus activos.

Tiempo medio de reparación

Mean Time to Repair (MTR) measures the average time it takes to repair an asset and return it to operation.

MTTR can be improved through better maintenance practices, such as predictive maintenance, to catch and correct problems before they become major issues with longer repair times.

Building a successful APM program starts with gathering and analyzing information about your assets, along with their maintenance history. If you’re already using a CMMS, this could be as simple as running a report. However, if you’re using spreadsheets or have paper maintenance records, gathering and analyzing data could be an enormous undertaking.

También tendrá que saber qué activos son los más críticos para su organización. Estos son los activos que, cuando se averían, pueden detener completamente la producción o afectar significativamente a otros activos. Un análisis de criticidad de activos identifica estos activos y, a medida que construye su programa APM, puede priorizar los activos que son más importantes para su operación.

A continuación, elabore un plan para optimizar el programa de mantenimiento de cada activo. Un programa de mantenimiento realmente optimizado tiene en cuenta el mantenimiento planificado, programándolo durante el tiempo de inactividad previsto para maximizar tanto el tiempo de actividad como los horarios de los empleados. Pero un programa eficaz de gestión del rendimiento de los activos también implementa el mantenimiento predictivo (PdM), añadiendo información de sensores u otros datos para maximizar las prácticas de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo proporciona información sobre el estado de los activos y ayuda a los equipos a detectar y solucionar los problemas en desarrollo antes de que provoquen averías en las máquinas. El software de gestión del rendimiento de los activos puede ayudar a programar y gestionar tanto el mantenimiento planificado como el predictivo.

El último paso consiste en supervisar los datos de los activos para determinar el éxito de su programa APM. Como cualquier otro proceso en la planta de producción, su programa APM debe mejorarse continuamente para obtener el máximo beneficio del programa. A medida que continúe recopilando datos, podrá realizar pequeños cambios para crear un programa de gestión del rendimiento de los activos aún más eficaz.

Hoy en día, los equipos de mantenimiento recurren cada vez más al mantenimiento predictivo. Mediante el uso de sensores y software de monitoreo de condición para realizar un seguimiento del estado de los activos, pueden detectar posibles fallos antes de que causen daños o tiempos de inactividad imprevistos.

Un estudio del Deloitte Analytics Institute concluyó que, por término medio, el mantenimiento predictivo aumenta la productividad y reduce los costes de mantenimiento en un 25%. También reduce las averías de los equipos en un 70%.

La productividad, el tiempo de actividad, el tiempo de inactividad no planificado y los costes de mantenimiento son algunas de las métricas que las organizaciones pueden seguir para conocer la eficacia de su estrategia de mantenimiento. Cuando un equipo realiza un seguimiento de sus parámetros y supervisa su eficacia, puede encontrar oportunidades de mejora continua.

However, many organizations have cobbled together an ad hoc suite of tools, such as stand-alone sensors, tracking spreadsheets, and software platforms to manage and monitor their assets. These disconnected tools increase the likelihood of blind spots, where organizations are missing out on key insights about their assets. Operational silos keep teams from being able to truly leverage asset performance management.

A centralized asset performance management system eliminates these inefficiencies by integrating condition monitoring sensors, such as vibration and temperature sensors, with asset performance software like eMaint CMMS, forming a unified system. This integration leverages APIs and cloud technology to deliver real-time insights, so teams can prioritize maintenance tasks and achieve asset performance optimization.

Key integration benefits include:

• Real-time visibility: Sensor data is fed directly into the asset performance management system to enable real-time asset performance monitoring. A CMMS can immediately alert technicians when unusual sensor readings are detected, and maintenance teams can prioritize the most important tasks based on asset data.
• Data-driven maintenance decisions: Instead of performing preventive maintenance on a calendar-based schedule, teams can use data from sensors to perform maintenance when it’s needed. This reduces overall downtime since teams can perform maintenance during planned downtime. It also reduces the risk of wasteful over-maintenance.
• Optimized maintenance planning: APM software can automatically generate or recommend work orders based on sensor alerts when readings are outside of normal operating levels. This streamlines workflows, ensures quick responses, and helps teams use labor and parts more effectively.

Integrating sensors and software gives maintenance teams real-time and historical asset data, so they can develop an optimal APM strategy and realize the benefits of effective asset performance management.

An increasing number of technologies are shaping asset performance management today. Here are some that enable teams to make the most of asset performance:

• Data availability: Making better decisions about assets is only possible with accurate, high-quality data. Today, this data is more available than ever. Asset performance management software makes it possible to collect data about each asset’s current performance as well as maintenance history. Users can run reports and use that information to assist with decision-making processes about asset repair and replacement.
• Cloud storage: A cloud-based CMMS offers agile, scalable asset performance management that can still be accessed even if local computers go down. Users can monitor assets remotely and schedule needed maintenance, even if they can’t be on-site.
• Condition monitoring sensors: Condition monitoring used to require a knowledgeable human to be available on-site in order to manually check on assets. But now, condition monitoring sensors can monitor and collect temperature and vibration information, sending the information to the cloud for processing and analysis. On- or off-site users can monitor for problematic changes and request maintenance to correct potential failures before they happen.
• Artificial intelligence: When combined with a CMMS and condition monitoring sensors, automatic AI analysis can identify potential faults and prescribe maintenance recommendations, enhancing asset performance management without requiring extra staff to monitor assets.

Todas estas Características simplifican la supervisión del rendimiento de los activos y proporcionan información y herramientas para ayudar a desarrollar y mejorar su estrategia de gestión del rendimiento de los activos.

Improving asset performance management requires both a) learning how your organization is performing currently, and b) optimizing your APM strategy to maximize uptime. The easiest way to gather this data and analyze its performance is by collecting asset performance analytics with a CMMS.

A CMMS uses data from condition monitoring sensors, maintenance history, work orders, production systems, and other sources to reveal patterns that aren’t visible in day-to-day operations. Teams can identify recurring issues like components that fail sooner than expected or machines that need frequent repairs and use that insight to refine their maintenance strategies.

Over time, this continuous feedback loop strengthens maintenance programs. When APM insights are shared across departments through a CMMS, organizations can make better maintenance decisions that continually improve asset performance management. Ultimately, focusing on continuous improvement prolongs asset lifespan, reduces maintenance costs, and increases uptime.

As organizations use data to improve their maintenance strategies, it’s important to understand how asset performance management fits alongside enterprise asset performance management. While they share similar aims of managing assets, their goals and methods of measuring success differ.

La gestión de activos empresariales (EAM) es una estrategia, no un software. Seguir una estrategia de EAM ayuda a las organizaciones a supervisar y hacer un seguimiento de sus activos y de su estado general para maximizar su rendimiento y vida útil.

La gestión de las órdenes de trabajo es uno de los elementos clave de la EAM. La gestión digital de las órdenes de trabajo aumenta la puntualidad en la realización de los trabajos, mejora los tiempos de respuesta y agiliza el proceso de maximización del rendimiento máximo.

EAM, as indicated by “enterprise,” has a wide scope that goes beyond asset lifecycle management to include areas such as safety initiatives and financial management. And “assets” can refer to anything from machine components to buildings and plants. Assets are simply physical assets that an organization needs to carry out its mission. EAM is a broad strategy that touches many areas of an organization.

APM, on the other hand, is different in two main ways. It has an explicit focus on helping organizations reach operational excellence by getting the most out of every asset. APM focuses on insights and decisions that maximize asset availability and uptime.

La otra diferencia entre APM y EAM es que se centra más en la información y los datos en tiempo real sobre los activos, y menos en el mantenimiento de registros y la comunicación. A medida que tecnologías como la IA y los sensores demonitoreo de condición sean cada vez más accesibles, APM será una estrategia alcanzable para más organizaciones.

La demanda de software APM está aumentando a medida que más organizaciones se dan cuenta del valor de combinar software y sensores para maximizar el rendimiento de los activos. El software APM ayuda a las organizaciones con un uso intensivo de activos a obtener una visión conectada y centralizada de todos sus activos y necesidades.

To make the most out of an APM software implementation, your organization will need to pilot and adopt Industrial Internet of Things (IIoT) technologies like vibration sensors that can monitor assets. You’ll also need to find a maintenance software program that can integrate machine health data with your organization’s other maintenance management processes.

The implementation process looks different for every organization, though the markers of success are often the same. Clearly-defined needs and goals are crucial to successful implementation. Identify specific places you seek to improve — such as reducing spending in a particular area of your maintenance budget — in order to help focus your work and planning during the implementation process.

The two main factors that contribute to failed implementations are poor project planning and the lack of a long-term vision.

If you don’t already have a CMMS, using one can mean the difference between failure and successful APM implementation. To see how eMaint CMMS works, check out a demo here.

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