How To Take an Asset Performance Management (APM) Approach

Asset Performance Management verlängert die Lebensdauer Ihrer kritischen Anlagen, reduziert Ausfallzeiten und ermöglicht eine vorausschauende Wartung. Wir sprechen über den Aufbau eines effektiven Asset-Performance-Management-Systems, die benötigten Tools und den Implementierungsprozess.

Was ist Asset Performance Management (APM)?

Asset Performance Management (APM) ist eine strategische Methode, die von Unternehmen eingesetzt wird, um die Effizienz und Zuverlässigkeit der für den täglichen Betrieb wichtigen Anlagen zu verbessern. Unternehmen setzen APM ein, um die Funktionalität verschiedener Anlagen wie Infrastruktur, Maschinen, Fahrzeuge und digitale Systeme zu optimieren, um die Produktivität zu maximieren und Ausfallzeiten zu minimieren.

Bei APM geht es darum, moderne Instandhaltungssoftware mit Technologien wie Sensoren zu kombinieren, um das Anlagenmanagement zu verbessern. Das Sammeln von zustandsüberwachung Daten und deren Analyse mit Hilfe von Software-Analysen kann dazu beitragen, Anlagenausfälle und ungeplante Stillstandszeiten zu reduzieren und so die Nutzungsdauer einer Anlage zu verlängern.

Die meisten Instandhaltungsteams verwenden bereits ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS). CMMS-Software fasst alle Wartungsinformationen, -prozesse und -aufgaben eines Unternehmens an einem Ort zusammen. Von Arbeitsaufträgen bis hin zur Bestandsverwaltung und vielem mehr ist CMMS-Software eine wichtige Komponente zur Optimierung einer Instandhaltungsstrategie.

Die Asset Performance Management-Software hebt Ihr CMMS auf die nächste Stufe, indem sie es mit Echtzeitdaten über den Zustand der Maschinen versorgt. Beispiele für Anlagen, die in APM-Programme einbezogen werden, sind Motoren, Lüfter, Pumpen, Maschinen, Fahrzeuge und mehr.

Wenn Sie wissen, wie und wann Ihre Anlagen wahrscheinlich ausfallen werden, können Sie planen und Maßnahmen ergreifen, Risiken reduzieren und Ihre Zuverlässigkeit erhöhen.

Mit Asset Performance Management-Software können Sie Daten in Erkenntnisse umwandeln. Daten allein sind erst dann wirklich wertvoll, wenn sie in einen Kontext gestellt - und verwertbar gemacht - werden. APM-Software sammelt und analysiert Informationen von Ihren Maschinen und macht es einfacher, bessere Entscheidungen darüber zu treffen, wann Maßnahmen ergriffen werden müssen, um Wartungs- und Leistungsziele zu erreichen.

Making the most of asset performance means reducing the costs and risks at all stages of an asset’s lifecycle, from design to decommissioning. APM helps teams use real-time knowledge to tackle today’s challenges and look ahead to prepare for tomorrow.

Asset performance can be measured in several ways. Depending on your organization and assets, certain key performance indicators (KPIs) can give you insights into how assets are performing. This information plays an important role in your asset performance management strategy.

Je mehr Daten Sie über jede Anlage haben, desto einfacher wird Ihre Arbeit bei der Entwicklung Ihres APM sein. Sie können die Leistung einer Anlage im Vergleich zu ihrer historischen Leistung im Laufe der Zeit messen und sie auch mit anderen ähnlichen Anlagen vergleichen, um Erkenntnisse zu gewinnen.

Hier sind einige der wichtigsten KPIs, die Sie berücksichtigen sollten:

Mittlere Zeit zwischen Ausfällen

Mean Time Between Failures (MTBF) is a KPI indicating the length of time between repairs for each asset. This number is normally expressed in hours. It also doesn’t include planned maintenance. Instead, it tells you how long each asset stays up and running before needing to be repaired.

Das Ziel eines Asset Performance Management-Programms ist es, die Anzahl der Stunden zwischen den Reparaturen zu erhöhen, was zu einer längeren Lebensdauer der Anlagen und einer Verringerung der ungeplanten Ausfallzeiten führt.

Gesamteffektivität der Ausrüstung

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is another asset performance KPI. This KPI measures the availability, performance, and production quality of the equipment over the time measured.

Nachdem Sie Ihr Asset Performance Management-Programm eingeführt haben, sollten Sie erste Verbesserungen bei den OEE-Werten Ihrer Anlagen feststellen.

Mittlere Zeit bis zur Reparatur

Mean Time to Repair (MTR) measures the average time it takes to repair an asset and return it to operation.

MTTR can be improved through better maintenance practices, such as predictive maintenance, to catch and correct problems before they become major issues with longer repair times.

Building a successful APM program starts with gathering and analyzing information about your assets, along with their maintenance history. If you’re already using a CMMS, this could be as simple as running a report. However, if you’re using spreadsheets or have paper maintenance records, gathering and analyzing data could be an enormous undertaking.

Sie müssen auch wissen, welche Anlagen für Ihr Unternehmen am wichtigsten sind. Dies sind die Anlagen, die bei einem Ausfall die Produktion komplett lahmlegen oder andere Anlagen erheblich beeinträchtigen können. Eine Analyse der Kritikalität von Anlagen identifiziert diese Anlagen, und beim Aufbau Ihres APM-Programms können Sie den Anlagen, die für Ihren Betrieb am wichtigsten sind, Priorität einräumen.

Als Nächstes erstellen Sie einen Plan zur Optimierung des Wartungsplans für jede Anlage. Ein wirklich optimierter Wartungsplan berücksichtigt die geplante Wartung, indem er sie während geplanter Ausfallzeiten einplant, um sowohl die Betriebszeit als auch die Zeitpläne der Mitarbeiter zu maximieren. Ein effektives Asset-Performance-Management-Programm implementiert jedoch auch eine vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance, PdM), bei der Erkenntnisse aus Sensoren oder anderen Daten zur Optimierung der Wartungspraktiken genutzt werden.

Die vorausschauende Wartung gibt Einblicke in den Zustand der Anlagen und hilft den Teams, sich entwickelnde Probleme zu finden und zu beheben, bevor sie zu Maschinenausfällen führen. Asset Performance Management-Software kann bei der Planung und Verwaltung von geplanten und vorausschauenden Wartungsplänen helfen.

Der letzte Schritt ist die Überwachung der Anlagendaten, um den Erfolg Ihres APM-Programms zu ermitteln. Wie jeder Prozess in der Produktion sollte auch Ihr APM-Programm kontinuierlich verbessert werden, damit Sie den maximalen Nutzen aus dem Programm ziehen können. Während Sie weiterhin Daten sammeln, können Sie kleine Änderungen vornehmen, um ein noch effektiveres Asset Performance Management-Programm zu schaffen.

Heutzutage wenden sich Wartungsteams zunehmend der vorausschauenden Wartung zu. Durch den Einsatz von zustandsüberwachung Sensoren und Software zur Überwachung des Anlagenzustands können sie potenzielle Ausfälle erkennen, bevor sie Schäden oder ungeplante Ausfallzeiten verursachen.

Eine Studie des Deloitte Analytics Institute ergab, dass eine vorausschauende Wartung im Durchschnitt sowohl die Produktivität erhöht als auch die Wartungskosten um 25 % senkt. Außerdem werden Ausfälle von Anlagen um 70 % reduziert.

Produktivität, Betriebszeit, ungeplante Ausfallzeiten und Wartungskosten sind nur einige der Kennzahlen, anhand derer Unternehmen feststellen können, wie effektiv ihre Wartungsstrategie ist. Wenn ein Team seine Metriken verfolgt und seine Effektivität überwacht, kann es Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung finden.

However, many organizations have cobbled together an ad hoc suite of tools, such as stand-alone sensors, tracking spreadsheets, and software platforms to manage and monitor their assets. These disconnected tools increase the likelihood of blind spots, where organizations are missing out on key insights about their assets. Operational silos keep teams from being able to truly leverage asset performance management.

A centralized asset performance management system eliminates these inefficiencies by integrating condition monitoring sensors, such as vibration and temperature sensors, with asset performance software like eMaint CMMS, forming a unified system. This integration leverages APIs and cloud technology to deliver real-time insights, so teams can prioritize maintenance tasks and achieve asset performance optimization.

Key integration benefits include:

• Real-time visibility: Sensor data is fed directly into the asset performance management system to enable real-time asset performance monitoring. A CMMS can immediately alert technicians when unusual sensor readings are detected, and maintenance teams can prioritize the most important tasks based on asset data.
• Data-driven maintenance decisions: Instead of performing preventive maintenance on a calendar-based schedule, teams can use data from sensors to perform maintenance when it’s needed. This reduces overall downtime since teams can perform maintenance during planned downtime. It also reduces the risk of wasteful over-maintenance.
• Optimized maintenance planning: APM software can automatically generate or recommend work orders based on sensor alerts when readings are outside of normal operating levels. This streamlines workflows, ensures quick responses, and helps teams use labor and parts more effectively.

Integrating sensors and software gives maintenance teams real-time and historical asset data, so they can develop an optimal APM strategy and realize the benefits of effective asset performance management.

An increasing number of technologies are shaping asset performance management today. Here are some that enable teams to make the most of asset performance:

• Data availability: Making better decisions about assets is only possible with accurate, high-quality data. Today, this data is more available than ever. Asset performance management software makes it possible to collect data about each asset’s current performance as well as maintenance history. Users can run reports and use that information to assist with decision-making processes about asset repair and replacement.
• Cloud storage: A cloud-based CMMS offers agile, scalable asset performance management that can still be accessed even if local computers go down. Users can monitor assets remotely and schedule needed maintenance, even if they can’t be on-site.
• Condition monitoring sensors: Condition monitoring used to require a knowledgeable human to be available on-site in order to manually check on assets. But now, condition monitoring sensors can monitor and collect temperature and vibration information, sending the information to the cloud for processing and analysis. On- or off-site users can monitor for problematic changes and request maintenance to correct potential failures before they happen.
• Artificial intelligence: When combined with a CMMS and condition monitoring sensors, automatic AI analysis can identify potential faults and prescribe maintenance recommendations, enhancing asset performance management without requiring extra staff to monitor assets.

All diese Funktionen vereinfachen die Überwachung der Anlagenleistung und bieten Einblicke und Werkzeuge, die Sie bei der Entwicklung und Verbesserung Ihrer Asset Performance Management-Strategie unterstützen.

Improving asset performance management requires both a) learning how your organization is performing currently, and b) optimizing your APM strategy to maximize uptime. The easiest way to gather this data and analyze its performance is by collecting asset performance analytics with a CMMS.

A CMMS uses data from condition monitoring sensors, maintenance history, work orders, production systems, and other sources to reveal patterns that aren’t visible in day-to-day operations. Teams can identify recurring issues like components that fail sooner than expected or machines that need frequent repairs and use that insight to refine their maintenance strategies.

Over time, this continuous feedback loop strengthens maintenance programs. When APM insights are shared across departments through a CMMS, organizations can make better maintenance decisions that continually improve asset performance management. Ultimately, focusing on continuous improvement prolongs asset lifespan, reduces maintenance costs, and increases uptime.

As organizations use data to improve their maintenance strategies, it’s important to understand how asset performance management fits alongside enterprise asset performance management. While they share similar aims of managing assets, their goals and methods of measuring success differ.

Enterprise Asset Management (EAM) ist eine Strategie, nicht eine Software. Eine EAM-Strategie hilft Unternehmen bei der Überwachung und Verfolgung ihrer Anlagen und des allgemeinen Anlagenzustands, um die Leistung und Lebensdauer der Anlagen zu maximieren.

Die Verwaltung von Arbeitsaufträgen ist eines der Schlüsselelemente von EAM. Die digitale Verwaltung von Arbeitsaufträgen erhöht die termingerechte Fertigstellung von Arbeiten, verbessert die Reaktionszeiten und rationalisiert den Prozess zur Maximierung der Spitzenleistung.

EAM, as indicated by “enterprise,” has a wide scope that goes beyond asset lifecycle management to include areas such as safety initiatives and financial management. And “assets” can refer to anything from machine components to buildings and plants. Assets are simply physical assets that an organization needs to carry out its mission. EAM is a broad strategy that touches many areas of an organization.

APM, on the other hand, is different in two main ways. It has an explicit focus on helping organizations reach operational excellence by getting the most out of every asset. APM focuses on insights and decisions that maximize asset availability and uptime.

Ein weiterer Unterschied zwischen APM und EAM besteht darin, dass es sich mehr auf Echtzeit-Einblicke und Daten über Anlagen konzentriert und weniger auf Aufzeichnungen und Kommunikation. In dem Maße, wie Technologien wie KI und zustandsüberwachung Sensoren immer zugänglicher werden, wird APM für immer mehr Unternehmen eine erreichbare Strategie sein.

Die Nachfrage nach APM-Software steigt, da immer mehr Unternehmen den Wert der Kombination von Software und Sensoren zur Maximierung der Anlagenleistung erkennen. APM-Software hilft anlagenintensiven Unternehmen dabei, einen vernetzten, zentralisierten Überblick über alle ihre Anlagen und Bedürfnisse zu erhalten.

To make the most out of an APM software implementation, your organization will need to pilot and adopt Industrial Internet of Things (IIoT) technologies like vibration sensors that can monitor assets. You’ll also need to find a maintenance software program that can integrate machine health data with your organization’s other maintenance management processes.

The implementation process looks different for every organization, though the markers of success are often the same. Clearly-defined needs and goals are crucial to successful implementation. Identify specific places you seek to improve — such as reducing spending in a particular area of your maintenance budget — in order to help focus your work and planning during the implementation process.

The two main factors that contribute to failed implementations are poor project planning and the lack of a long-term vision.

If you don’t already have a CMMS, using one can mean the difference between failure and successful APM implementation. To see how eMaint CMMS works, check out a demo here.

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