Die Ursachenanalyse (Root Cause Analysis, RCA) ist ein systematischer Ansatz zur Ermittlung und zum Verständnis des zugrunde liegenden Problems, das zu einem unerwünschten Ergebnis geführt hat. Ziel des Prozesses ist es, herauszufinden, wie und warum ein bestimmtes Problem aufgetreten ist, damit Sie die Ursache beseitigen und verhindern können, dass sich das gleiche Problem wiederholt.
Richtig durchgeführt, kann die Ursachenanalyse einem Wartungsteam dabei helfen, zu einer präventiven statt einer korrigierenden oder notfallmäßigen Wartungsstrategie überzugehen, was letztlich ungeplante Ausfallzeiten verringert, Zeit spart und Kosten senkt.
Die 5 grundlegenden Schritte der Ursachenanalyse
Wenn Ihr Unternehmen feststellt, dass ein bestimmtes Problem immer wieder auftritt (z. B. derselbe Riemen reißt wiederholt an einer Maschine), ist es an der Zeit, eine Ursachenanalyse durchzuführen.
Grundsätzlich kann die Ursachenanalyse in 5 grundlegende Schritte unterteilt werden: (1) das Problem definieren; (2) Daten sammeln; (3) beitragende Faktoren identifizieren; (4) die Grundursache identifizieren; und (5) Änderungen umsetzen und überwachen.
1. Definieren Sie das Problem
Der erste Schritt bei der Ursachenanalyse besteht darin, das Problem, das Sie lösen wollen, klar und anschaulich zu definieren. Fügen Sie relevante Daten hinzu, die belegen, warum das Problem behoben werden muss, z. B. die Höhe der Ausfallzeiten oder die damit verbundenen Kosten. Seien Sie in dieser Phase spezifisch, denn das hilft Ihrem Team, sich auf die eigentliche Aufgabe zu konzentrieren und spart Zeit bei allen folgenden Schritten.
2. Daten sammeln
Nachdem das Problem definiert wurde, ist es an der Zeit, so viele Daten wie möglich zu sammeln. Diese Daten können das Alter der Anlagen, die Betriebszeiten, die Wartungshistorie, die Umgebungsbedingungen, die organisatorischen Auswirkungen und alles andere, was für das definierte Problem relevant sein könnte, umfassen. Ein idealer Weg, um umfassende und konsistente Daten zu sammeln, zu organisieren und schließlich zu überprüfen, ist die Verwendung eines Cloud-basierten Computerized Maintenance Management Systems (CMMS) wie eMaint.
3. Identifizieren Sie beitragende Faktoren
Sobald genügend Daten gesammelt wurden, ist es an der Zeit, die Daten zu organisieren und zu analysieren, um alle potenziellen Faktoren zu identifizieren, die zu dem definierten Problem beigetragen haben könnten. Achten Sie besonders auf alle anomalen Daten, die während der Abfolge der Ereignisse vor dem Auftreten des Problems erfasst wurden. Dies wird durch die Verwendung von CMMS-Software erleichtert, die mit Datenerfassungshardware wie den von Fluke Reliability angebotenen Remote-Sensoren integriert ist.
4. Identifizieren Sie die Grundursache
Nachdem Sie die kausalen Faktoren, die zu dem zuvor definierten Problem geführt haben, identifiziert und kartiert haben, sollten Sie an einem Punkt angelangt sein, an dem Sie die eigentliche Ursache des Problems ermitteln können. Je genauer Sie die Grundursache eingrenzen können, desto einfacher und effektiver werden Ihre Lösungen sein. Denken Sie daran, dass die Grundursache etwas sein muss, das sich beheben lässt, sei es ein physisches Problem (Materialfehler), ein menschliches Problem (Fehler oder Versäumnisse) oder ein organisatorisches Problem (fehlerhafte Prozesse oder Richtlinien).
5. Änderungen umsetzen und überwachen
Nachdem die Grundursache ermittelt wurde, ist es nun an der Zeit, Maßnahmen zu ergreifen. Dabei geht es nicht nur darum, das Problem zu beheben, damit Sie mit dem Status quo fortfahren können, sondern eine dauerhafte Lösung zu implementieren, die verhindert, dass das Problem in Zukunft erneut auftritt. Um sicherzustellen, dass das Problem wirklich behoben wird, ist es auch wichtig, nach der Implementierung der Lösung weiterhin Daten zu erfassen und zu analysieren - eine Aufgabe, die durch den Einsatz eines CMMS wie eMaint in Verbindung mit Fernüberwachungssensoren wie denen von Fluke Reliability wesentlich erleichtert wird.
Bewährte Praktiken der Ursachenanalyse
Da die Ursachenanalyse ein methodischer, potenziell zeitaufwändiger Prozess ist, muss sichergestellt werden, dass ein Problem signifikant genug ist, damit sich der Einsatz von Zeit und Ressourcen zur Behebung des Problems langfristig auszahlen wird. Wenn ein Fehler schnell und kostengünstig zu beheben ist oder sehr selten auftritt, ist eine Ursachenanalyse möglicherweise nicht erforderlich.
Obwohl es von Ihrem Unternehmen und Ihrer Branche abhängt, ist es in der Regel am besten, nur dann eine Ursachenanalyse durchzuführen, wenn ein Problem auftritt:
- führt zu erheblichen Kosten;
- Auswirkungen auf unternehmenskritische Anlagen;
- tritt regelmäßig auf;
- die Gesundheit oder Sicherheit der Mitarbeiter gefährdet;
- oder auf andere Weise die Ziele Ihrer Organisation behindert.
Es gibt eine Reihe verschiedener Problemlösungstechniken, die Ihnen helfen können, Daten zu sammeln, beitragende Faktoren zu ermitteln und die Ursache eines Problems zu finden. Dazu gehören die Fehlerbaumanalyse, die Fischgrätdiagrammanalyse, die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) oder sogar die beliebte "5 Whys"-Technik.
Die grundlegende Prämisse all dieser Methoden ist, dass Sie mit dem unerwünschten Endergebnis beginnen und dann fragen: "Warum ist es passiert?" Listen Sie die möglichen Ursachen auf, und gehen Sie dann weiter der Frage nach, was die einzelnen Schritte des Misserfolgs verursacht haben könnte, bis Sie schließlich den wahren Kern des Problems erkennen.
Unabhängig davon, wie genau Sie Ihren Prozess anpassen, der Schlüssel zur erfolgreichen Durchführung einer Ursachenanalyse liegt darin, sicherzustellen, dass Sie über alle Daten verfügen, die Sie benötigen, um das Problem vollständig zu verstehen und anzugehen. Glücklicherweise stehen Ihnen mit dem richtigen CMMS-System umfassende Daten zu Maschinendiagnosen, Arbeitsauftragsdatensätzen, Zeitplänen für die vorbeugende Wartung (PM) und mehr zur Verfügung.