Was sind die vier Grundprinzipien eines zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltungsprogramms (RCM)?

Ein erfolgreiches zuverlässigkeitsorientiertes Instandhaltungsprogramm:

  1. ist so angelegt und strukturiert, dass die Systemfunktion erhalten bleibt
  2. Identifiziert Fehlermodi, d. h. die Möglichkeiten, wie etwas fehlschlagen kann (Fehler sind alle Fehler oder Defekte, insbesondere solche, die den Kunden betreffen, und können potenziell oder tatsächlich auftreten)
  3. Behandelt Fehlerarten nach Wichtigkeit
  4. Definiert geeignete Kandidaten für Instandhaltungsmaßnahmen und wählt die effektivste Maßnahme im Falle wichtiger Fehlerarten aus

Wie führen Sie ein zuverlässigkeitsorientiertes Instandhaltungsprogramm ein?

Ein zuverlässigkeitsorientiertes Instandhaltungsprogramm besteht aus drei Phasen und sieben Schritten innerhalb dieser Phasen, um sicherzustellen, dass das Programm vollständig umgesetzt wird. Die drei Phasen sind Entscheidung, Analyse und Handlung.

Phase I: Entscheidung

Rechtfertigung und Planung auf der Grundlage von Bedarf, Bereitschaft und gewünschten Ergebnissen.

1. Analyse Vorbereitung

Die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltungsanalyse ist nur so effektiv wie das Team, das hinter ihr steht. Zu den effektivsten funktionsübergreifenden Teams gehören Instandhaltungsmitarbeiter, Projektleiter, Fachexperten und sogar Führungskräfte.

Darüber hinaus kann die Dokumentation der Verfahren und des Projektplans entscheidend dafür sein, dass Ihr Team auf Kurs bleibt. Der Beginn eines RCM-Projekts ist ein idealer Zeitpunkt, um die organisatorischen Ziele, die Anliegen des Projektmanagements, das Budget und den Zeitplan sowie mögliche Hindernisse zu umreißen.

2. Auswahl der Ausrüstung für die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltungsanalyse

Die für die RCM-Analyse ausgewählte Ausrüstung sollte für den Betrieb kritisch sein, der Debatte zwischen Reparatur- und Ersatzkosten unterliegen und in den bisherigen Ausgaben für die vorbeugende Wartung enthalten sein. Um die beste Ausrüstung für die RCM-Analyse auszuwählen, sollten Sie diese Fragen beantworten:

  • Könnte ein Ausfall während des normalen Betriebs und der Wartung schwer zu erkennen sein?
  • Könnte ein Versagen die Sicherheit beeinträchtigen?
  • Könnte ein Ausfall erhebliche Auswirkungen auf den Betrieb haben?
  • Könnte ein Scheitern erhebliche Auswirkungen auf die Ausgaben haben?

3. Funktionalitäten identifizieren

Erstellen Sie eine vollständige Liste der Funktionen eines Geräts, die so viele Daten wie möglich enthält. Es ist wichtig, dass Sie die gewünschte Leistung der Anlage angeben und nicht die tatsächliche Leistung, da diese ein Betriebs- oder Wartungsproblem widerspiegeln kann. Die Systemfunktionalität bestimmt die erforderlichen Funktionen der Geräte zur Unterstützung der Systemfunktionen.

Phase II: Analyse

Führen Sie die Studie zur zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung so durch, dass sie ein qualitativ hochwertiges Ergebnis liefert.

4. Identifizierung von Funktionsfehlern

Ein Funktionsausfall ist die Unfähigkeit einer Anlage oder eines Systems, akzeptable Leistungsstandards zu erfüllen. Ausfälle können eine schlechte Leistung, eine Überleistung, die Ausführung unnötiger oder unbeabsichtigter Funktionen oder einen vollständigen Ausfall umfassen. Wenn z. B. ein Motorlager aufgrund mangelnder Schmierung ausfällt, würde ein Totalausfall bedeuten, dass sich der Motor nicht dreht und nicht funktioniert.

5. Identifizierung und Bewertung der Auswirkungen von Fehlern

Als Nächstes sollte Ihr Team dokumentieren, was beim Auftreten von Fehlern tatsächlich passiert. Was kann beobachtet werden? Welche Auswirkungen hat der Fehler auf die Produktion? Gibt es signifikante Auswirkungen auf die Sicherheit?

6. Identifizierung von Fehlermodi

Sobald Sie Ihre Ausrüstung und die systematischen Funktionsfehler identifiziert haben, müssen die Fehlermöglichkeiten berücksichtigt werden. Eine der gebräuchlichsten Techniken zur Ermittlung von Fehlermöglichkeiten ist die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA ). Die FMEA ist ein schrittweiser Ansatz zur Identifizierung aller möglichen Fehler in einem Entwurf, einem Fertigungs- oder Montageprozess oder einem Produkt oder einer Dienstleistung. Um die Auswirkungen von Fehlern zu verstehen, müssen Fragen gestellt werden wie:

  • Welche Sicherheitsbedenken gibt es bei diesem Ausfall?
  • Welche Auswirkungen hat dieser Ausfall auf den Betrieb/die Produktion?
  • Führt dieser Ausfallmodus zu vollständigen oder teilweisen Ausfällen?

Ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem(CMMS) bietet Automatisierungswerkzeuge, mit denen sich die Zahl der verpassten Arbeiten und Geräteausfälle reduzieren lässt, so dass die Optimierung der Instandhaltung so effizient und rationell wie möglich ist. PM-Aufgabenerstellung, PM-Planung und Inspektionen erleichtern die kontinuierliche Verbesserung und können das vorbeugende Wartungsprogramm Ihres Unternehmens unterstützen.

Phase III: Handeln

Umsetzung der Empfehlungen der Studie zur Aktualisierung der Anlagen- und Instandhaltungssysteme, Verfahren und Designverbesserungen.

7. Wählen Sie Wartungsaufgaben

An diesem Punkt kann die am besten geeignete Instandhaltungsmaßnahme auf der Grundlage der Informationen über den Ausfallmodus ermittelt werden. Die Techniken des Fehlermanagements können in zwei Kategorien eingeteilt werden:

  • Proaktive Aufgaben: Vorbeugende und vorausschauende Wartungstechniken werden durchgeführt, um den Ausfall eines Geräts oder Systems zu verhindern. Die vorbeugende Instandhaltung ist kalender- oder nutzungsbasiert und hilft, das Ausfallrisiko zu verringern, während die vorausschauende Instandhaltung den Ausfall erkennen kann, bevor er eintritt. Vorausschauende Instandhaltung wird auch als zustandsüberwachung bezeichnet.
  • Standardmaßnahmen: Bei der reaktiven Wartung oder Brandbekämpfung werden Ausfälle im Nachhinein behoben. Die Wartung bis zum Ausfall ist eine Taktik, bei der die Ausrüstung so lange betrieben wird, bis sie ausfällt, und dann die Arbeiten durchgeführt werden. Ein klassisches Beispiel für eine Komponente, die häufig bis zum Ausfall betrieben wird, ist eine Glühbirne.

Die Wahl der richtigen Strategie für das Fehlermanagement beruht auf dem Verständnis der Fehlermöglichkeiten, der Kritikalität der Ausrüstung und der wirtschaftlichen Auswirkungen von Fehlern.

Implementierung einer zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung mit einem CMMS

Ein richtig implementiertes CMMS kann den RCM-Prozess unterstützen. CMMS-Software hilft Instandhaltungsprogrammen, Ziele für die Kostenverfolgung zu entwickeln, Daten zu vergleichen und das Endergebnis zu überwachen. Mit den Berichts- und Dashboard-Tools von eMaint können Unternehmen zum Beispiel die Historie von Arbeitsaufträgen, Ausfällen, Kosten und Trends einfach und konsistent dokumentieren. Ein CMMS sammelt und zentralisiert die Daten, die Sie benötigen, um die Analysen durchzuführen, die für die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung erforderlich sind.

eBook Download Bild

Was sind die Ziele eines RCM-Programms?

Zu den Zielen des RCM gehört die Fähigkeit, die Auswirkungen von Störungen zu bewerten, zu kategorisieren, Prioritäten zu setzen und zu verstehen, wie sie zu beheben sind. Letztendlich wird Ihr Unternehmen durch die Durchführung von RCM-Analysen individuelle Wartungspläne für jede kritische Anlage entwickeln. Die erfolgreiche Implementierung eines RCM-Prozesses in Verbindung mit CMMS-Software erhöht die Kosteneffizienz, die Zuverlässigkeit der Anlagen und die Betriebszeit der Geräte. Ein RCM-Programm kann das Risikobewusstsein in Ihrem Unternehmen verbessern und die Entscheidungsfindung erleichtern. Instandhaltung ist keine Einheitslösung, und ein zuverlässigkeitsorientiertes Instandhaltungsprogramm erfordert eine detaillierte und maßgeschneiderte Analyse.

Branchenexperten haben die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung wie folgt beschrieben:

  • "Der beste Weg, ein Programm zur Verbesserung der Instandhaltung zu entwickeln." - A. M. Smith
  • Ein Prozess, bei dem "ein funktionsübergreifendes Team eine vollständige Instandhaltungsstrategie entwickelt, um die inhärente Konstruktionszuverlässigkeit eines Prozesses oder einer Anlage zu gewährleisten". - Doug Plucknette
  • Eine Möglichkeit, "Komponenten zu identifizieren, deren Funktionsausfälle unerwünschte Folgen für die Anlage oder Einrichtung haben können". - Neil Bloom

Wann gilt ein Instandhaltungsprogramm als zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung?

A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard (SAE JA1012) identifiziert die grundlegenden Anforderungen, die ein Programm erfüllen muss, bevor es wirklich ein RCM-Programm ist. Er beginnt mit diesen sieben Fragen:

  • Was soll der Gegenstand leisten und was sind die damit verbundenen Leistungsstandards?
  • Inwiefern kann sie die erforderlichen Funktionen nicht erfüllen?
  • Welches sind die Ereignisse, die zu jedem Ausfall führen?
  • Was passiert, wenn ein Fehler auftritt?
  • Inwiefern ist jedes Scheitern von Bedeutung?
  • Welche systematischen Aufgaben können proaktiv durchgeführt werden, um das Scheitern zu verhindern oder die Folgen des Scheiterns zu vermindern?
  • Was ist zu tun, wenn keine geeignete Präventionsmaßnahme gefunden werden kann?