Introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El mantenimiento productivo total (TPM) se describe mejor como una estrategia de mantenimiento para lograr una producción casi perfecta. Es decir, sin averías, defectos en los artículos, paradas imprevistas, ralentizaciones ni incidentes de seguridad.
Un programa de mantenimiento productivo total aplica tanto los activos físicos como la mano de obra para mejorar la productividad en todos los ámbitos, aumentando la eficacia de los empleados, los equipos y los mecanismos de apoyo. La responsabilidad se distribuye entonces entre los trabajadores y operarios de la planta por igual, ya que se les encomienda la tarea de minimizar los defectos, aumentar el tiempo de actividad y evaluar los ciclos de vida de los activos.
¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de gestión proactiva que integra todas las funciones de la organización para mejorar la fiabilidad de los equipos y la eficiencia del lugar de trabajo. Centrado en el mantenimiento preventivo y la mejora continua, TPM tiene como objetivo lograr cero defectos, averías y accidentes, optimizando los procesos de producción y asegurando un éxito operativo sostenible.
TPM, que significa mantenimiento productivo total, es un enfoque global del mantenimiento que pretende maximizar la eficacia de los equipos de producción. En lugar de esperar a que el equipo se averíe para realizar reparaciones, el TPM hace hincapié en un enfoque proactivo.
En el TPM, cada empleado es responsable de las máquinas y equipos con los que trabaja y está profundamente familiarizado con ellos. El mantenimiento ya no es el papel de unas pocas personas del departamento, sino que todo el equipo trabaja para completar las tareas de mantenimiento preventivo.
Cada trabajador u operario de la planta recibe la formación y la responsabilidad necesarias para manejar eficazmente el equipo que utiliza. Los miembros del equipo realizan tareas de mantenimiento periódicas, como lubricación, inspección y reparaciones menores, garantizando el buen estado de los equipos. Esto libera al personal de mantenimiento cualificado para realizar reparaciones más a fondo cuando sea necesario.
Con una estrategia de TPM, cada miembro del equipo se familiariza a fondo con su máquina y su funcionamiento. Si una máquina tiene un problema, las personas que trabajan con ella a diario están capacitadas para advertirlo y actuar. O bien solucionan el problema ellos mismos, o bien avisan a la persona adecuada para que el problema se resuelva lo antes posible.
El mantenimiento productivo total depende de la implicación de los miembros del equipo, pero también exige el cumplimiento de una serie de normas.
Las 5S como base del mantenimiento productivo total
El TPM es un enfoque ascendente que parte de la base de las 5S, que engloba cinco ideales:
- Ordenar determina lo que se necesita en el área de trabajo y elimina lo que no es necesario. Esto reduce el desorden y elimina las distracciones.
- Endereza organiza el área de trabajo tras la clasificación. Esto incluye ordenar las herramientas restantes y aplicar códigos de colores u otras estrategias para que los elementos sean fáciles de encontrar y facilitar un flujo de trabajo fluido.
- Brilla limpia e inspecciona los espacios de trabajo. La zona de trabajo se limpia periódicamente para eliminar el polvo y los residuos.
- Estandarizar documenta los tres procesos 5S anteriores, creando elementos como procedimientos operativos estándar, listas de comprobación y otras ayudas visuales que ayuden a mantener los pasos anteriores.
- Sostener es la aplicación coherente de los pasos anteriores. Anima a los empleados no solo a mantener las normas, sino a proponer continuamente mejoras de los procesos.
La metodología de organización 5S ayuda a los equipos a crear un entorno desordenado, organizado y eficiente. Esto facilita la detección y resolución de posibles problemas de los equipos antes de que se conviertan en problemas graves. También resulta más fácil encontrar herramientas y piezas cuando se necesitan, lo que ahorra tiempo.
¿Cuáles son los 8 pilares del mantenimiento productivo total?
Existen ocho tipos de mantenimiento fundamentales para una estrategia TPM completa y eficaz. Se conocen como los ocho pilares del TPM.
He aquí una descripción de cada uno de ellos:
1. Mantenimiento autónomo
Los operarios reciben formación sobre los procedimientos rutinarios, desde la inspección hasta la lubricación de las máquinas, lo que les garantiza un conocimiento completo de los conocimientos técnicos necesarios para trabajar con los equipos y solucionar los problemas que surjan.
2. Mantenimiento de la calidad
Para garantizar la calidad, se lleva a cabo un análisis de causas para detectar las causas de los defectos de calidad. En esta fase se detectan los errores de diseño y se toman medidas para evitar que los defectos se trasladen a las fases posteriores y aumenten los costes.
3. Mantenimiento planificado
En este caso, el tiempo de inactividad y los índices de avería se aplican a las tareas de mantenimiento, programadas en torno a los momentos en que los activos están menos ocupados. La producción no se verá tan afectada cuando el mantenimiento pueda realizarse durante las horas en que el equipo ya está inactivo.
4. Mejora enfocada
A los equipos más pequeños se les pide que observen un proceso específico y planifiquen formas de mejorarlo. Esta actividad interfuncional les permite reconocer los problemas persistentes de la cadena de montaje o producción, al tiempo que analizan los riesgos de cada acción.
5. Gestión temprana de equipos
Este pilar emplea prácticas de fabricación mediante TPM para perfeccionar los diseños de nuevos equipos, lo que les permite alcanzar los niveles de rendimiento con mayor rapidez. Como resultado, el mantenimiento es más fácil de gestionar y las nuevas máquinas pueden instalarse a menor coste.
6. Formación y educación
La formación de operarios y directivos dota al personal de nuevos conocimientos sobre el TPM y sus técnicas de mantenimiento preventivo. Los operarios aprenden a identificar y gestionar los problemas a medida que surgen. Los empleados también pueden recibir formación y desarrollo profesional.
7. Seguridad, salud y medio ambiente
Estas consideraciones tienen por objeto eliminar los riesgos de daños físicos, lo que se manifiesta en un lugar de trabajo sin accidentes en el que los equipos están calibrados y correctamente configurados para ajustarse a las normas de seguridad.
8. TPM en la Administración
Este pilar pretende reducir el despilfarro administrativo en las fases de aprovisionamiento, programación y aprobación de pedidos, aplicando el TPM en el proceso de fabricación para localizar las piezas que faltan y entregar los materiales de producción.
El TPM puede calcularse a partir de indicadores clave de rendimiento (KPI) de mantenimiento como Eficacia global de los equipos (OEE). Este indicador mide la eficiencia, disponibilidad y calidad de los activos necesarios para la producción en masa. Cualquier equipo que funcione por debajo de su capacidad máxima o se detenga en mitad de la producción, así como cualquier reducción de la calidad, reducirá la puntuación de la OEE.
Ventajas del mantenimiento productivo total
El objetivo de TPM es una producción perfecta mediante la eliminación de averías, defectos y accidentes de la máquina. Los beneficios del mantenimiento productivo total comienzan en la planta de producción y se trasladan hasta las oficinas administrativas y los usuarios finales de su producto.
El TPM reduce o incluso elimina los tiempos de inactividad al garantizar que todos los activos funcionan a su máxima capacidad con resultados de la más alta calidad. Esto garantiza niveles de producción óptimos y productos de alta calidad, mejorando en última instancia el balance final junto con la satisfacción del cliente.
La práctica de implicar a los empleados en el mantenimiento y la responsabilidad de sus propios equipos tiene múltiples ventajas. Por supuesto, uno de ellos es que los propios activos estarán más disponibles y funcionarán mejor. Pero más allá de eso, las prácticas de TPM ayudan a garantizar un entorno de trabajo más seguro al animar a los empleados a mantener sus puestos limpios y bien organizados, de modo que los problemas de los equipos sean fáciles de detectar antes de que se conviertan en problemas mayores y más peligrosos.
Las prácticas de mantenimiento TPM permiten a los empleados tener más propiedad y autonomía y llegar a ser más completos y estar mejor formados a medida que adquieren más conocimientos sobre los equipos con los que trabajan. También fomenta la resolución de problemas y la creatividad, así como el intercambio de conocimientos y el trabajo en equipo entre departamentos.
Otras ventajas importantes son la mejora de la puntuación OEE, la reducción de los costes de mantenimiento y la prolongación de la vida útil de los equipos.
Cómo una GMAO permite una estrategia de mantenimiento productivo total
El TPM va acompañado de métricas de rendimiento que ayudan a los fabricantes a abordar los distintos tipos de pérdida de productividad. Para visualizar mejor la OEE y sus categorías de pérdida, los equipos de mantenimiento pueden emplear software de sistemas informatizados de gestión del mantenimiento (CMMS) para ayudar con las funciones básicas de cada paso del TPM. Por ejemplo, un GMAO permite automatizar la creación y el seguimiento de las órdenes de trabajo, lo que facilita la visualización del rendimiento y la realización de ajustes, al tiempo que ahorra un importante esfuerzo manual.
Una GMAO combinada con los sensores de monitoreo de condición también puede mostrar dónde y cuándo los activos están mostrando signos de desgaste para que el equipo pueda devolverlos a su estado normal antes de que fallen. Los gestores pueden incluso asignar talleres de formación a los empleados a través de sus cuentas de GMAO, incluidos los recursos ofrecidos por los proveedores. Además, una GMAO genera registros de reparaciones durante la gestión temprana de los equipos, que son fundamentales para descubrir los síntomas de avería de los activos.
La garantía de calidad también se ve reforzada por una GMAO, ya que detecta el derroche de energía y material mediante comprobaciones manuales puntuales o el montaje de sensores utilizados para supervisar las condiciones de los activos. Recuerda a los técnicos que deben realizar tareas como comprobar la calidad del producto final. Una GMAO es capaz de imprimir inspecciones de seguridad y registros de auditoría para su posterior revisión, incluida la identificación de riesgos potenciales como componentes almacenados en zonas inflamables. Los usuarios pueden recuperar rápidamente procedimientos operativos estándar, certificaciones y otras listas de comprobación para organismos externos.
Las empresas que dependen de las máquinas para mantener en marcha los procesos industriales se enfrentan a mayores costes de inactividad cada vez que los equipos dejan de funcionar. Afortunadamente, se puede introducir un programa de mantenimiento productivo total para remediar la situación mediante un mantenimiento proactivo y preventivo, preservando al mismo tiempo la calidad e integridad de esos sistemas. Para ello, el TPM tiene como objetivo mitigar las pérdidas por paradas imprevistas y cuantificar las paradas, devolviendo los equipos a su estado óptimo.
Conozca más sobre cómo una GMAO permite el TPM.
5 pasos para empezar con una estrategia de TPM
Una vez que conozca bien el sistema 5S, estará listo para implantar un programa TPM. Esta sección le mostrará cómo hacerlo en cinco pasos:
1. Identificar y elegir el equipo para la zona piloto
En este paso, seleccionará equipos de entre tres categorías distintas:
- Más fácil de mejorar
- Limitación/cuello de botella
- Lo más problemático
Hay pros y contras a tener en cuenta a la hora de elegir un proyecto inicial. Las empresas que carecen de experiencia en el mantenimiento productivo total deberían elegir un proyecto de la categoría más fácil de mejorar para obtener un éxito más rápido. Si bien estos proyectos pueden no tener el mayor impacto en su organización, le ayudarán a ganar experiencia en el desarrollo e implementación de una estrategia de TPM. Estos proyectos también tendrán una alta probabilidad de éxito.
El siguiente nivel es el de los proyectos con limitaciones/cuellos de botella, que aumentan la producción total y proporcionan una amplia rentabilidad. Estos problemas suelen ser más difíciles de resolver, pero también aportarán mayores beneficios que los de la categoría más fácil de mejorar.
Por último, los proyectos más problemáticos se refieren a problemas bien conocidos para reforzar una estrategia de TPM. Aunque estos proyectos pueden tener una gran repercusión si tienen éxito, su solución puede resultar todo un reto.
2. Restablecer los activos a su estado óptimo de funcionamiento
Limpie la zona circundante y tome fotos del equipo para documentar su estado inicial. Este es el primer paso para poner en marcha un programa de mantenimiento autónomo que ponga de acuerdo a operarios y técnicos sobre los procedimientos rutinarios de limpieza y reparación.
Documente los puntos de inspección de las piezas de desgaste y utilice protecciones transparentes como ayuda visual. Asegúrese de etiquetar los ajustes para que las auditorías sean un proceso más fluido. Tome nota de todos los puntos de lubricación durante un cambio. A continuación, estará preparado para proporcionar a los operarios la formación adecuada y facilitarles una lista de comprobación de las tareas necesarias.
3. Medir los datos de OEE para comprender las pérdidas más importantes
Automatice los cálculos de OEE con dispositivos inteligentes que realizan un seguimiento automático de las métricas clave del tiempo de ejecución. Céntrese en comprender los motivos de las paradas imprevistas. Averigüe dónde se pierde más tiempo productivo por paradas imprevistas.
A continuación, ordénelos de mayor a menor importancia. Recopile datos durante al menos dos semanas para calcular el tiempo total perdido y confirmar si su programa de TPM está funcionando según lo previsto.
4. Responder a los cambios en las seis principales pérdidas
El origen del tiempo productivo perdido puede extraerse introduciendo un enfoque de mejora centrado. Las seis principales pérdidas se clasifican en estas categorías:
- Fallo del equipo
- Puesta en marcha y ajuste
- Ralentí u otras paradas menores
- Velocidad reducida
- Defectos de proceso
- Rendimiento reducido
Aborde la mayor pérdida mediante un análisis de la causa raíz y designe un equipo interfuncional para observar los problemas restantes. Recopile pruebas físicas de los síntomas y anótelas en un diagrama de Ishikawa. El diagrama de Ishikawa ayudará a identificar las causas profundas y los efectos del problema. Las soluciones propuestas deben ponerse en marcha programando tiempos de inactividad. Tras las reparaciones, restablezca la producción para comprobar la eficacia de los procedimientos.
5. Integrar las técnicas de mantenimiento proactivo
Los candidatos al mantenimiento proactivo son los componentes que se desgastan y los que fallan. ¿Qué tipo de equipos son propensos a fallar? Considere la posibilidad de realizar un análisis de vibración o termografía para comprobar los puntos de tensión. Defina los intervalos de mantenimiento utilizando el nivel de desgaste, el fallo previsto, el tiempo y la orden de trabajo. Decida un intervalo de referencia para cada uno, y luego cree un bucle de retroalimentación para optimizar los registros, como las hojas de registro y las condiciones. Realice auditorías mensuales para verificar las hojas de registro y revisar las nuevas entradas.
Cómo lograr el TPM
Lograr un TPM perfecto es un objetivo elevado que quizá nunca se alcance del todo. Sin embargo, la adhesión a los principios de las 5S y la aplicación de los ocho pilares del mantenimiento productivo total ponen a las organizaciones en el camino de acercarse mucho más al TPM.
Las herramientas TPM como eMaint CMMS pueden fomentar el proceso proporcionando datos y métricas y reduciendo la recopilación manual de datos a la vez que apoyan los nuevos cambios de producción. Combinar una GMAO con herramientas como monitores de vibración y temperatura favorece el proceso de mantenimiento TPM y permite a los empleados identificar y corregir los problemas de mantenimiento antes de que provoquen paradas imprevistas.
El establecimiento de metas y objetivos claros, al tiempo que se fomenta una cultura de mejora continua, permitirá a su organización alcanzar con el tiempo los hitos clave del TPM. A medida que trabaje continuamente en su estrategia de TPM, se acercará al objetivo final: no tener averías, defectos de producto, paradas imprevistas, ralentizaciones ni incidentes de seguridad.