Introdução à manutenção produtiva total (TPM)
A manutenção produtiva total (TPM) é uma estratégia de manutenção que visa obter uma produção quase perfeita, sem avarias, defeitos de artigos, paragens não planeadas, abrandamentos ou incidentes de segurança.
Um programa de manutenção produtiva total melhora a produtividade, concentrando-se tanto no equipamento como nas pessoas que o utilizam. Em vez de deixar a manutenção para uma equipa especializada, o TPM distribui a responsabilidade das tarefas de rotina, como inspecções, limpeza e manutenção básica, pelos trabalhadores da fábrica e operadores de máquinas. Esta responsabilidade partilhada ajuda a minimizar os defeitos, a aumentar o tempo de atividade e a prolongar os ciclos de vida dos activos.
O que é a Manutenção Produtiva Total (TPM)?
A Manutenção Produtiva Total (MPT) é uma filosofia de gestão proactiva que envolve todos os funcionários na manutenção e melhoria do desempenho do equipamento. O seu objetivo é eliminar defeitos, avarias e acidentes, concentrando-se na manutenção preventiva e na
melhoria contínua.
TPM, que significa manutenção produtiva total, é uma abordagem abrangente à manutenção que tem como objetivo maximizar a eficácia do equipamento de produção. Em vez de esperar até que o equipamento se avarie para efetuar reparações, a TPM dá ênfase a uma abordagem de manutenção proactiva.
Na TPM, todos os empregados são responsáveis e estão profundamente familiarizados com as máquinas e equipamentos com que trabalham. A manutenção já não é o papel de algumas pessoas no departamento; em vez disso, toda a equipa trabalha para completar as tarefas de manutenção preventiva.
Cada trabalhador ou operador da fábrica recebe formação e é responsável pela gestão eficaz do seu equipamento. Os membros da equipa realizam a manutenção regular, como lubrificação, inspeção e pequenas reparações, assegurando que o equipamento está bem conservado. Isto liberta
pessoal de manutenção qualificado para efetuar reparações mais profundas, quando necessário.
Com uma estratégia TPM, cada membro da equipa familiariza-se completamente com a sua máquina e com o seu funcionamento. Se uma máquina tiver um problema, as pessoas que trabalham com ela diariamente têm o poder de se aperceber e de agir. Ou eles próprios resolvem o problema ou notificam a pessoa adequada para que o problema possa ser resolvido o mais rapidamente possível.
A manutenção produtiva total é bem sucedida quando todos estão envolvidos e empenhados, mas também depende de processos claros e de normas partilhadas por toda a organização.
Quais são os 8 pilares do TPM? Definições e Exemplos
Existem oito tipos de manutenção que são fundamentais para uma estratégia TPM completa e eficaz. Estes são conhecidos como os oito pilares da TPM.
A TPM pode ser calculada a partir de indicadores-chave de desempenho (KPI) da manutenção tangível, como a Eficácia Global do Equipamento (OEE). Este indicador mede a eficiência, disponibilidade e qualidade dos activos necessários para a produção em massa. Qualquer equipamento que funcione abaixo da capacidade máxima, que pare a meio da produção ou que produza resultados de menor qualidade reduzirá a pontuação do OEE.
O que é o 5S na Manutenção Produtiva Total?
O 5S é um método sistemático utilizado na Manutenção Produtiva Total (TPM) para organizar e gerir o local de trabalho. O seu objetivo é criar um ambiente limpo, eficiente e seguro, centrando-se em cinco princípios fundamentais: Ordenar, Colocar em Ordem, Brilhar, Padronizar e Sustentar. Estes princípios ajudam a melhorar a produtividade, a reduzir o desperdício e a aumentar a eficiência operacional global.
A incorporação dos 5S na Manutenção Produtiva Total ajuda a criar um local de trabalho bem organizado, eficiente e seguro. Ao implementar sistematicamente estes princípios, as organizações podem aumentar a produtividade, reduzir o desperdício e apoiar uma cultura de melhoria contínua.
Benefícios da Manutenção Produtiva Total
Os benefícios da manutenção produtiva total começam no chão de fábrica e vão até aos escritórios administrativos e aos utilizadores finais do seu produto.
1. Redução do tempo de inatividade
O TPM reduz ou mesmo elimina completamente o tempo de inatividade, assegurando que cada ativo da empresa está a funcionar na capacidade máxima, produzindo resultados da mais alta qualidade. Isto assegura níveis de produção óptimos e produtos de qualidade superior, melhorando, em última análise, o resultado final e a satisfação do cliente.
2. Melhoria da disponibilidade do equipamento
Envolver os empregados na manutenção e na responsabilidade pelo seu próprio equipamento significa que as falhas são detectadas mais cedo, assegurando uma maior disponibilidade dos activos e um funcionamento mais suave.
3. Ambiente de trabalho mais seguro
As práticas de TPM ajudam a garantir um ambiente de trabalho mais seguro, encorajando os funcionários a manterem os seus postos de trabalho limpos e bem organizados, para que os problemas do equipamento sejam fáceis de detetar antes de se transformarem em problemas maiores e mais perigosos.
4. Crescimento dos trabalhadores
As práticas de manutenção TPM dão aos funcionários mais propriedade e autonomia e ajudam-nos a tornarem-se mais completos e com melhor formação à medida que adquirem mais conhecimentos sobre o equipamento. Também encoraja a resolução de problemas e a criatividade, bem como a partilha de conhecimentos e o trabalho de equipa entre departamentos.
5. Redução dos custos de manutenção
O TPM encoraja a manutenção proactiva, conduzida pelo operador, que detecta pequenos problemas antes de se tornarem avarias dispendiosas. Ao reduzir o tempo de inatividade não planeado e ao prolongar o tempo entre grandes reparações, os custos de manutenção diminuem significativamente ao longo do tempo.
6. Vida útil mais longa do equipamento
Através de inspecções regulares, limpeza e deteção precoce de problemas, o TPM ajuda a manter o equipamento em condições óptimas de forma consistente. Isto não só melhora o desempenho, como também prolonga a vida útil das máquinas, evitando que o desgaste passe despercebido.
7. Melhoria da pontuação OEE
O TPM aumenta a Eficácia Global do Equipamento (OEE) minimizando o tempo de inatividade, acelerando as mudanças e reduzindo os defeitos. Com os operadores e as equipas de manutenção a trabalharem em conjunto, o equipamento funciona de forma mais fiável, produzindo mais resultados de alta qualidade em menos tempo.
Como um CMMS permite uma Estratégia de Manutenção Produtiva Total
O TPM é acompanhado por métricas de desempenho que ajudam os fabricantes a lidar com diferentes tipos de perda de produtividade. Para melhor visualizar o OEE e as suas categorias de perda, as equipas de manutenção podem empregarsoftware de Sistema de Gestão de Manutenção Computadorizado(CMMS) para ajudar nas funções principais de cada passo do TPM. Por exemplo, um CMMS fornece a criação e o controlo automatizados de ordens de trabalho, facilitando a visualização do desempenho e a realização de ajustes, poupando um esforço manual significativo.
Um CMMS combinado com sensores monitoramento de condição também pode mostrar onde e quando os activos estão a demonstrar sinais de desgaste, para que a equipa os possa repor em condições normais antes de falharem, permitindo que as empresas activem a manutenção preditiva. Os gestores podem até atribuir workshops de formação aos funcionários através das suas contas CMMS, incluindo recursos oferecidos por fornecedores. Além disso, um CMMS gera registos de reparação durante a gestão inicial do equipamento, que são essenciais para descobrir os sintomas de falha do ativo.
Um CMMS pode reforçar a garantia de qualidade apoiando verificações manuais pontuais, integrando-se com sensores de monitorização do estado e ajudando a identificar padrões de desperdício de energia ou de material que possam indicar problemas de qualidade.
Recorda aos técnicos que devem completar tarefas como os testes de qualidade do produto final. Um CMMS pode imprimir inspecções de segurança e registos de auditoria para análise posterior, incluindo a identificação de potenciais perigos, tais como componentes armazenados em áreas inflamáveis. Os utilizadores podem recuperar rapidamente procedimentos operacionais normalizados, certificações e outras listas de verificação para agências externas.
As empresas que dependem de máquinas para manter os processos industriais em movimento enfrentam custos de inatividade mais elevados quando o equipamento não está a funcionar corretamente. Felizmente, um programa de Manutenção Produtiva Total (TPM) ajuda a resolver este problema, concentrando-se na manutenção proactiva e preventiva para manter os sistemas a funcionar sem problemas e minimizar as perdas.
Saiba mais sobre como um CMMS permite o TPM.
5 Passos para Começar com uma Estratégia TPM
Depois de ter uma boa compreensão do sistema 5S, está pronto para implementar um programa TPM. Esta secção irá mostrar-lhe como fazê-lo em cinco passos:
1. Identificar e Escolher Equipamento para a Área Piloto
Nesta etapa, o equipamento será selecionado de entre três categorias distintas:
- Mais fácil de melhorar
- Constrangimento/gargalo
- Mais problemático
Há prós e contras a ter em conta ao escolher um projeto inicial. As empresas que não têm experiência em manutenção produtiva total devem escolher um projeto da categoria mais fácil de melhorar para um sucesso mais rápido. Embora estes projectos possam não ter o maior impacto na sua organização, eles irão ajudá-lo a ganhar experiência no desenvolvimento e implementação de uma estratégia TPM. Estes projectos terão também uma elevada probabilidade de sucesso.
O nível seguinte é o dos projectos de constrangimento/gargalo, que aumentam a produção total e proporcionam um amplo retorno. Estes problemas são geralmente mais difíceis de resolver, mas também proporcionarão maiores benefícios do que os da categoria mais fácil de melhorar.
Por último, os projectos mais problemáticos dizem respeito a problemas bem conhecidos, a fim de reforçar uma estratégia de TPM. Embora estes projectos possam ter um grande impacto se forem bem sucedidos, podem ser difíceis de resolver.
2. Restaurar os bens à condição de funcionamento principal
Limpar a área circundante e tirar fotografias do equipamento para documentar o seu estado inicial. Este é o primeiro passo para o lançamento de um programa de manutenção autónomo para que os operadores e os técnicos estejam em sintonia sobre os procedimentos de limpeza e reparação de rotina.
Em seguida, identifique e documente os pontos de desgaste e as áreas de inspeção críticas. Utilize protecções transparentes sempre que possível para facilitar as verificações visuais e etiquete as definições para simplificar futuras auditorias. Tome nota de todos os pontos de lubrificação durante uma mudança para garantir que nada é esquecido. Quando tudo estiver claramente documentado, dê formação aos operadores sobre as tarefas necessárias e forneça uma lista de verificação para orientar as suas responsabilidades diárias, semanais e mensais.
3. Medir os dados do OEE para compreender as principais perdas
Utilize sensores inteligentes ou dispositivos ligados para capturar automaticamente os dados necessários para calcular a Eficácia Global do Equipamento (OEE). Isto inclui disponibilidade, desempenho e métricas de qualidade. Ao automatizar estes cálculos, reduz os erros manuais e obtém visibilidade em tempo real do desempenho do equipamento.
Preste muita atenção ao tempo de paragem não planeado. Estas interrupções inesperadas são muitas vezes as que mais contribuem para a perda de produtividade. Identifique os eventos de paragem mais frequentes ou mais demorados e classifique-os do maior para o menor impacto.
Acompanhe estes dados de forma consistente durante pelo menos duas semanas para obter uma imagem clara de onde estão a ocorrer as maiores perdas. Isto ajudá-lo-á a medir a eficácia dos seus esforços de TPM e a dar prioridade aos problemas que trarão mais valor quando resolvidos.
4. Responder às mudanças nas Seis Grandes Perdas
A origem do tempo produtivo perdido pode ser identificada através da introdução de uma abordagem de melhoria orientada. As seis principais perdas dividem-se nas seguintes categorias:
- Falha de equipamento
- Colocação em funcionamento e regulação
- Marcha lenta ou outras paragens menores
- Velocidade reduzida
- Defeitos de processo
- Redução do rendimento
Aborde a maior perda através da análise da causa raiz e nomeie uma equipa multifuncional para observar os restantes problemas. Recolha provas físicas dos sintomas e, em seguida, registe-os num diagrama de Ishikawa. O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de espinha de peixe ou diagrama de causa e efeito, ajudará a identificar as causas e os efeitos do problema. As correcções propostas devem ser postas em prática através da programação do tempo de inatividade planeado. Após as reparações, reinicie a produção para verificar a eficácia dos procedimentos.
5. Integrar técnicas de manutenção pró-activa
Concentre os seus esforços de manutenção proactiva em componentes propensos a desgaste ou avaria. Estes podem incluir rolamentos, correias, motores ou quaisquer peças sujeitas a fricção, calor ou movimentos repetitivos. Para identificar potenciais pontos de falha, considere a execução de diagnósticos como a análise de vibrações ou imagens térmicas para detetar sinais precoces de stress.
Depois de identificar os componentes críticos, defina os intervalos de manutenção com base nos níveis de desgaste, pontos de falha previstos, horas de funcionamento ou dados históricos de ordens de trabalho. Defina uma linha de base inicial para cada intervalo e, em seguida, crie um ciclo de feedback utilizando folhas de registo, dados de monitoramento de condição e notas de técnicos para afinar o seu calendário ao longo do tempo.
Para manter o processo eficaz, realizar auditorias mensais para verificar a exatidão dos registos de manutenção e assegurar que quaisquer novos problemas ou observações são devidamente registados e analisados.
Como alcançar o TPM com um CMMS
Atingir a TPM perfeita é um objetivo grandioso que pode nunca ser totalmente alcançado. No entanto, aderir aos princípios 5S e implementar os oito pilares da manutenção produtiva total coloca as organizações no caminho para chegar muito mais perto do TPM.
As ferramentas TPM, como o eMaint CMMS, podem incentivar o processo, fornecendo dados e métricas e reduzindo a recolha manual de dados, ao mesmo tempo que apoiam melhorias na manutenção. A combinação de um CMMS com ferramentas como monitores de vibração e temperatura apoia o processo de manutenção TPM e capacita os funcionários com ainda mais formas de identificar e corrigir problemas de manutenção antes que estes causem períodos de inatividade não planeados.
Eis como um CMMS pode ajudar em cada um dos 8 pilares:
- Manutenção autónoma
Um CMMS permite que cada tarefa ou ordem de trabalho seja categorizada de várias formas, incluindo a quem deve ser atribuída. Dependendo das competências necessárias para concluir o trabalho, este pode ser atribuído em conformidade num CMMS, com tarefas menos complexas atribuídas a operadores, enquanto as tarefas mais complexas podem ser atribuídas a técnicos com os níveis de formação e experiência corretos. - Manutenção da qualidade
Embora seja necessário um programa de manutenção para garantir a manutenção da qualidade através de inspecções manuais de rotina, pode não ser suficiente, uma vez que ainda há espaço para erros humanos. Deve então ser reforçado por uma estratégia de manutenção preditiva implementada no CMMS. Os sensores de monitorização em tempo real podem detetar potenciais problemas antes de estes ocorrerem e desencadear a intervenção de um técnico de manutenção antes da ocorrência de um defeito ou avaria. - Manutenção planeada
Ao acompanhar as tendências, analisar os dados dos activos em tempo real e seguir as recomendações do fabricante, as organizações podem evitar desperdícios de produção, ciclos de vida mais curtos do equipamento, aumento dos custos de substituição e de mão de obra do equipamento e tempo de inatividade não planeado. Um CMMS permite aos utilizadores planear, configurar e acompanhar estas tarefas. - Melhoria direcionada
Um CMMS fornece os dados históricos necessários para analisar as falhas dos activos e encontrar a causa principal. Deste modo, os técnicos podem adquirir conhecimentos sobre a forma como cada máquina tende a avariar. Esta informação também permite que as equipas de manutenção façam modificações nos activos ou nos processos, melhorando assim a fiabilidade. - Gestão antecipada de equipamentos
Ter dados históricos completos de um ativo armazenados e disponíveis num CMMS facilita este pilar do TPM. A empresa pode rever as causas das avarias e as reparações. Os problemas consistentes serão destacados e podem ser feitas correcções mais permanentes, desde a utilização de um ativo redesenhado até à alteração do processo do calendário de manutenção. - Educação e formação
Um CMMS pode registar a formação ou as certificações que podem ser necessárias para concluir um trabalho. Podem ser configurados alertas e notificações para ver quando a formação pode expirar ou se é um requisito para completar uma tarefa. - Segurança, saúde e ambiente
Um CMMS permite que as empresas armazenem informações como fichas de dados de segurança, procedimentos operacionais padrão e listas de verificação de segurança. Se exigido pelos auditores, a funcionalidade de relatório num CMMS demonstrará que os requisitos de segurança foram seguidos. - TPM na Administração
Um CMMS pode ajudar a preencher a lacuna entre o pessoal de manutenção e de administração. Ambos são necessários para gerir uma operação de fabrico bem sucedida, mas raramente trabalham lado a lado. Um CMMS pode atuar como uma única fonte de verdade para ambos os grupos. Proporciona um acesso fácil à documentação, como fotografias e manuais de funcionamento, reduzindo o tempo de procura destes documentos. O pessoal administrativo também pode utilizar o inventário e o rastreio de peças sobresselentes num CMMS para garantir que as peças estão disponíveis para as equipas de manutenção.
Estabelecer metas e objectivos claros enquanto se promove uma cultura de melhoria contínua permitirá à sua organização atingir marcos chave de TPM ao longo do tempo. À medida que trabalha continuamente na sua estratégia TPM, estará perto de atingir o objetivo final: sem avarias, defeitos de produto, paragens não planeadas, abrandamentos ou incidentes de segurança.