Fehlersuche ist der systematische Prozess der Identifizierung, Analyse und Behebung von Fehlern in einer Anlage oder einem System. Die methodische Isolierung und Behebung jedes potenziellen Problems hilft den Technikern, die Ursachen von Ausfällen aufzudecken und ermöglicht einen reibungslosen Betrieb bei gleichzeitiger Minimierung der Ausfallzeiten.
Auch bei der besten vorbeugenden Instandhaltung wird jede Anlage irgendwann ausfallen. Wenn ein Ausfall keine eindeutige Ursache hat, kann eine weitere Untersuchung erforderlich sein, z. B. die Erfassung von Informationen von Sensoren, die Überprüfung der bisherigen Wartungshistorie, die Beobachtung der Anlage in Aktion oder andere Schritte, um die Ursache zu ermitteln.
Moderne Anlagen sind hochkomplex, was bedeutet, dass auch die Fehlersuche ein komplizierter Prozess ist - aber der Aufwand ist es mehr als wert. Eine effektive Fehlersuche verkürzt die Reparaturzeit und hilft, wiederkehrende Probleme zu vermeiden, was letztlich die Systemleistung verbessert.
Wie erfolgt die Fehlerbehebung?
Bei der Fehlersuche müssen Daten gesammelt und diese Informationen zur Entwicklung einer Lösung verwendet werden. In der Instandhaltung kann die Fehlersuche einige Versuche und Irrtümer beinhalten, um die Grundursache des Problems zu finden. Dazu gehört auch das Sammeln von Daten von den Personen, die die Anlage benutzen, von Sensoren an der Anlage oder sogar von historischen Daten über die Maschine selbst, um die Ursache des Fehlers zu ermitteln.
Wann sollten Sie eine Fehlersuche durchführen?
Sie müssen eine Fehlersuche durchführen, wenn eine Maschine komplett ausgefallen ist und die Ursache für den Ausfall nicht klar ist. Eine Fehlersuche kann auch erforderlich sein, wenn die Maschine zwar noch betriebsbereit ist, aber nicht wie erwartet funktioniert. Wenn die Maschine nicht so schnell arbeitet, wie sie sollte, oder wenn sie Materialien produziert, die nicht den Spezifikationen entsprechen, kann die Fehlersuche helfen, die Ursache zu ermitteln und zu beheben.
Sie können auch eine Fehlersuche durchführen, wenn die Maschine ordnungsgemäß funktioniert, aber einige Anomalien aufweist. Zum Beispiel kann ein Mitarbeiter ein ungewöhnliches Geräusch an einer Maschine bemerken oder ein Temperatursensor kann einen Alarm senden, dass die Temperatur die normalen Parameter überschreitet.
Auch wenn die Maschine scheinbar einwandfrei funktioniert, können seltsame Geräusche oder Temperaturschwankungen auf zukünftige Probleme hinweisen. In beiden Fällen kann die Fehlersuche helfen, das Problem zu beheben, bevor es zu einem Totalausfall der Anlage führt.
Warum sollten Sie eine Fehlersuche durchführen?
Manchmal ist der Grund für das Versagen oder die Fehlfunktion einer Anlage klar zu erkennen. In anderen Fällen ist der Grund jedoch nicht so klar. Wenn Probleme nicht zu erkennen sind, müssen Sie eine Fehlersuche durchführen, um die Fehlerursache zu ermitteln und zu beheben.
Die Fehlersuche ist der Schlüssel zur Aufrechterhaltung des ordnungsgemäßen Betriebszustandes von Anlagen. Anstatt die gesamte Anlage zu ersetzen, kann die Suche nach der Fehlerquelle und der Austausch von Teilen oder andere Optimierungen die Lebensdauer der Maschine verlängern und erhebliche Einsparungen über die Lebensdauer der Maschine ermöglichen.
Wer sollte die Fehlersuche durchführen?
Die Fehlersuche wird häufig von erfahrenen Technikern durchgeführt, die schon so gut wie jede denkbare Wartungssituation erlebt haben und wissen, wie man mit kniffligen Problemen umgeht.
Was passiert jedoch, wenn Ihr Wartungsteam nicht über eine große Anzahl erfahrener Techniker verfügt?
Viele Unternehmen arbeiten heute mit schlanken Wartungsteams. Die Wissenslücke wird immer größer, da immer mehr erfahrene Techniker das Rentenalter erreichen und die Belegschaft verlassen. Die gute Nachricht ist, dass mit den richtigen Werkzeugen und Strategien auch unerfahrene Teams eine effektive Fehlerbehebung durchführen können.
Intelligente, vernetzte Tools wie Sensoren, CMMS und KI können dabei helfen, die Ursachen von Anlagenfehlern zu ermitteln. Ein gutes CMMS, wie eMaint, speichert und organisiert Daten zum Anlagenzustand und die Historie von Arbeitsaufträgen. eMaint CMMS kann sogar automatisch Arbeitsaufträge generieren, wenn die Schwingungswerte der Anlage einen bestimmten Schwellenwert überschreiten.
Ein CMMS kann auch detaillierte, strukturierte Arbeitsaufträge erstellen, komplett mit Checklisten und Fotos. Dadurch wird sichergestellt, dass Ihre Techniker über eine standardisierte, bewährte Methode zur Fehlerbehebung verfügen. Eine mobile CMMS-App hilft den Technikern im Außendienst und ermöglicht eine schnelle Kommunikation mit anderen Teammitgliedern. Ebenso machen es Cloud-verbundene Tools wie eMaint CMMS einfach, sich mit Experten aus der Ferne zu verbinden, um Tipps zur Fehlerbehebung zu erhalten.
Wie können Sie die Fehlersuche vereinfachen?
Unabhängig davon, wie erfahren Sie sind, kann die Fehlersuche eine Herausforderung sein. Zum Glück gibt es Tools und Tricks, die den Prozess erleichtern - und erfolgreicher machen.
Die Anwendung eines Standardarbeitsverfahrens macht einen großen Unterschied. Die Befolgung einer Checkliste von Verfahren gewährleistet, dass die Arbeit reibungslos verläuft und nichts Wichtiges vergessen wird. Dies ist auch als Schulungsinstrument für weniger erfahrene Teammitglieder hilfreich.
Mit den richtigen Werkzeugen, wie z. B. hochwertigen zustandsüberwachung und Ausrichtwerkzeugen, wird der Fehlerbehebungsprozess ebenfalls erfolgreicher. Und natürlich ist ein gutes CMMS für das Funktionieren eines modernen Fehlersuchprozesses unerlässlich.
Die CMMS-Software speichert, organisiert und analysiert alle Ihre Wartungsdaten. Es ist Ihr zentrales Repository für wichtige Daten über den Zustand der Anlagen, die Historie von Arbeitsaufträgen, Aufzeichnungen über vorbeugende Wartungsmaßnahmen und vieles mehr. Mit eMaint CMMS können Sie in wenigen Augenblicken detaillierte Berichte erstellen, so dass Sie die Historie der Anlagen leicht aufschlüsseln und herausfinden können, warum eine bestimmte Maschine heute defekt ist.
Was sind die Vorteile der Fehlersuche?
Die Fehlersuche hat viele Vorteile, die sich auf das gesamte Unternehmen auswirken. Diese sind:
Reduzierte Kosten
Eine Anlage zu reparieren ist oft kostengünstiger als sie zu ersetzen. Die Fehlersuche hilft Ihnen, die Ursache des Problems zu ermitteln und zu beheben, ohne dass ein kostspieliger Austausch der Anlage erforderlich wird.
Verbesserte Wartungspraktiken
Die Fehlersuche kann dazu beitragen, Muster bei Ausfällen zu erkennen und den Wartungsteams helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen sie vorbeugende Wartungsmaßnahmen durchführen können, um die Anzahl der auftretenden Ausfälle zu verringern.
Verbesserte Wartungsplanung und -verwaltung
Langfristig kann die Fehlersuche das Asset Lifecycle Management unterstützen. Durch die Aufdeckung weiterer Daten über den Wartungsbedarf von Anlagen hilft die Fehlersuche den Teams, intelligente Entscheidungen über Reparatur oder Austausch zu treffen. Dies kann auch Prozesse wie die Bestandsverwaltung verbessern, indem ein geschätzter Zeitrahmen für den Austausch von Teilen festgelegt wird. Auch Budgetierung und Prognosen profitieren von den Daten, die bei der Fehlersuche gewonnen werden.
Reduzierte Ausfallzeiten
Wir alle wissen, dass Ausfallzeiten teuer sind. Sie lassen sich zwar nicht immer vermeiden, aber die Fehlersuche kann helfen, Probleme zu beheben, bevor sie zu unerwarteten oder längeren Ausfällen führen. Die Fehlersuche bei Betriebsmitteln, die sich überhitzen, seltsame Geräusche machen, Gerüche abgeben oder andere Anzeichen aufweisen, kann schwerwiegendere Probleme wie Ausfälle verhindern und ungeplante Ausfallzeiten in Zukunft verhindern.
Warum ist die Fehlersuche wichtig?
Egal, wie sorgfältig Sie Ihre Anlagen pflegen, gelegentliche Ausfälle sind vorprogrammiert. Dann kommt die Fehlersuche ins Spiel. Mit einer effektiven Fehlerbehebung können Sie die Ursache des Problems ermitteln, eine Lösung finden und Ihre Geräte schnell wieder zum Laufen bringen - richtig gemacht, nimmt die Fehlerbehebung Maschinenausfällen den Stachel.
Seien wir ehrlich: Ausfallzeiten können aufgrund der damit verbundenen Ausgaben, Produktivitätsverluste und verschwendeten Ressourcen verheerend sein. Eine erfolgreiche Fehlersuche verkürzt die Ausfallzeiten, hält die Kosten niedrig und sorgt dafür, dass Ihr Produktionsplan eingehalten wird. Indem Sie die Grundursache jedes Maschinenfehlers ermitteln, können Sie die Lebensdauer der Anlage verlängern und die langfristigen Wartungskosten senken. Dies ist eine hervorragende Möglichkeit, die betriebliche Effizienz im gesamten Unternehmen zu steigern.
Tools zur Verbesserung der Fehlersuche
Mit den richtigen Tools und Strategien kann die Fehlerbehebung auf eine neue Ebene gehoben werden. Die besten Tools nutzen datengestützte Erkenntnisse, um die genaue Ursache von Maschinenausfällen zu finden und zu beheben.
Es ist eine gute Praxis, Daten über den Zustand von Anlagen (wie Vibrationspegel, Temperatur und Ölqualität) mit einem Netzwerk von zustandsüberwachung zu erfassen. Die Sensoren übertragen die Daten in Echtzeit in die Cloud. Tools wie CMMS-Software oder KI-gestützte Diagnose-Engines können all diese Daten schnell analysieren und Sie bei den ersten Anzeichen eines Maschinenfehlers warnen.
Neben Sensoren und Software können auch bestimmte bewährte Wartungsstrategien die Erfolgsquote bei der Fehlersuche verbessern.
Die Fehlerbaumanalyse zeigt die Ursachen von Maschinenausfällen auf und hilft den Technikern, genau zu erkennen, wo im Lebenszyklus der Anlage der erste Fehler auftrat.
Fehlercodes definieren und beschreiben Ausfälle von Anlagen, helfen bei der Standardisierung des Berichtswesens und machen es einfacher zu verstehen, wie diese Ausfälle in Zukunft vermieden werden können.
Die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) identifiziert die Ursachen von Fehlern und antizipiert die weiterreichenden Auswirkungen von Fehlern bei Komponenten und Anlagen.
Standardisierte Wartungsabläufe können den Prozess der Fehlerbehebung beschleunigen. Die Standardisierung von Arbeitsabläufen macht es auch einfacher, zurückzublicken und festzustellen, wo etwas falsch gelaufen ist.
Die Nachverfolgung von Arbeitsaufträgen und PMs gibt Managern Aufschluss darüber, welche Wartungsaufgaben durch die Maschen schlüpfen und möglicherweise zu Anlagenausfällen führen könnten.
7 Schritte zur Fehlerbehebung
Die Schritte zur Fehlerbehebung können je nach Gerätetyp, den Sie analysieren, variieren, aber die folgenden allgemeinen Schritte können Ihnen als Leitfaden dienen.
- Definieren Sie das Problem: Beginnen Sie mit dem Sammeln von Informationen über das Problem. Prüfen Sie Fehlercodes, Alarme und abnormale Symptome (z. B. Geräusche, Hitze oder Vibrationen). Falls vorhanden, prüfen Sie die Wartungs- und Nutzungshistorie der Anlage sowie ihr Handbuch, um herauszufinden, wo der Problembereich liegen könnte.
- Verstehen Sie die normalen Betriebsbedingungen der Anlage: Vergleichen Sie Daten über die typische Leistung der Anlage mit ihrer aktuellen Leistung für Parameter wie Temperatur, Druck oder Geschwindigkeit. Dies kann helfen, das Problem einzugrenzen.
- Überprüfen Sie die Grundlagen: Stellen Sie sicher, dass die Anlage über die richtige Stromversorgung und Anschlüsse verfügt. Prüfen Sie auf offensichtliche Probleme wie lose Drähte, defekte Stecker oder abgenutzte Komponenten.
- Isolieren Sie den Problembereich: Verwenden Sie Werkzeuge wie ein Digitalmultimeter (DMM) oder ein Oszilloskop, um Komponenten zu testen. Falls vorhanden, sammeln Sie Informationen von Zustandsüberwachungsgeräten wie Vibrations- oder Temperatursensoren.
- Analysieren Sie Ihre Daten: Sehen Sie sich alle Informationen an, die Sie aus verschiedenen Quellen gesammelt haben, und analysieren Sie, was die Ursache des Problems sein könnte.
- Implementieren Sie Ihre Lösung: Nachdem Sie das Problem erkannt haben, erarbeiten Sie eine Lösung. Wenn mehr als ein Problem besteht, beginnen Sie mit den einfachsten Lösungen, bevor Sie zu komplizierteren Reparaturen übergehen.
- Überwachen Sie die Ergebnisse: Überwachen Sie die Ergebnisse im Laufe der Zeit weiter, um sicherzustellen, dass das Problem nicht wieder auftritt. Dokumentieren Sie Ihre Lösung und alle Erkenntnisse, damit zukünftige Techniker darauf zugreifen können.
Verwendung eines CMMS zur Fehlersuche
Zur ordnungsgemäßen Fehlersuche gehört das Sammeln und Analysieren von Informationen aus vielen Quellen. Das Anlagenhandbuch, die Wartungshistorie, Standardbetriebsverfahren und frühere Fehlerbehebungsversuche können Aufschluss über die eigentliche Fehlerursache geben. Diese Informationen sind oft schwer aufzuspüren, es sei denn, sie sind in einer zentralen Informationsdrehscheibe wie einem CMMS gespeichert.
Ein CMMS speichert alle Informationen, die Sie zur Fehlersuche und für Reparaturen benötigen. Anstatt mehrere Quellen ausfindig zu machen, werden alle Informationen in der Cloud gespeichert und sind für jeden Techniker, der an der Anlage arbeitet, leicht zugänglich.
Die Verwendung eines CMMS für die Fehlersuche ist der beste Weg, um Anlagen ordnungsgemäß in Betrieb zu nehmen, wertvolle Zeit zu sparen und kostspielige Ausfälle zu minimieren. Die in einem CMMS gespeicherten Wartungsinformationen sind eine einzige Quelle der Wahrheit für Ihr Unternehmen und können Entscheidungen über die Reparatur oder den Austausch von Anlagen rechtfertigen.
Fordern Sie eine Demo von eMaint an, um zu sehen, wie ein CMMS den Technikern helfen kann, Probleme noch schneller zu lösen.