Pt. II - Mehr CMMS-Wissen, mehr ROI

Nichols Farms, die siebtgrößte pistazienverarbeitende Fabrik in Kalifornien, hat vor kurzem mit der eMaint Computer Maintenance Management System (CMMS) Software begonnen. In Teil 1 haben Sie erfahren, wie das Unternehmen die Techniker erfolgreich für das System gewinnen konnte. In Teil 2 erfahren Sie, wie das Unternehmen mit Hilfe des CMMS die Fertigstellungsrate um satte 400 % steigern konnte.

Damit es funktioniert

Wenn die Benutzer die Möglichkeiten des CMMS kennen, können sie das System voll ausschöpfen. Bevor der Instandhaltungsplaner Chris Kennedy mit der Nutzung von eMaint begann, vergewisserte er sich, dass er wusste, wie Nichols Farms das System nutzen konnte, um die Ziele der Pistazienverarbeitungsanlage zu erreichen. Nachdem er sich durch die Teilnahme an eMaint-Seminaren, Demonstrationen und Online-Kursen der eMaint University weitergebildet hatte, entwickelte Chris einen Plan und einen Weg zum Erfolg.

Das übergreifende Ziel: Erreichen des Weltklasse-Wartungsstatus. Seine Prioritäten waren:

  1. Erhöhung der Produktivität der Arbeitnehmer
  2. Abschaffung manueller Prozesse
  3. Erhöhung der Erledigungsquote

"In nur einem Monat konnten wir eine 400%ige Steigerung bei der Erledigung von Arbeitsaufträgen verzeichnen", so Kennedy. "Und das nur mit dem einfachen System zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen. Wir planten die Techniker, ihr Arbeitsaufkommen und ihre Ausfallzeiten."

Empfangen Sie Prüfer mit geordneten, übersichtlichen Unterlagen

Der Nachweis, dass Sie die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit einhalten, ist eine wichtige Aufgabe in der Lebensmittelindustrie. Als ein Prüfer Kennedy fragte, wie Nichols Farms sicherstellte, dass Teile aus dem Produktionsbereich entfernt und Werkzeuge gereinigt wurden, konnte er es ihnen zeigen.

"Wir fügten allen Arbeitsaufträgen ein Verfahren hinzu, das besagt: 'Durch das Ankreuzen dieses Kästchens stellen Sie sicher, dass alle Teile vom Boden entfernt und verbucht wurden und dass die Werkzeuge nach Abschluss gereinigt wurden'", erklärt Kennedy. "Der Prüfer war begeistert."

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eMaint-Funktionen RIME und Grund

Kennedy nutzte auch die eMaint-Funktion RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditures) zur Planung, Terminierung und Priorisierung von Wartungsaufgaben. Die am höchsten eingestuften Anlagen und Arbeitsaufträge werden zuerst eingeplant. Darüber hinaus wurden Arbeitsauftragstypen im System gekennzeichnet, z. B. Nr. 1 Sicherheit, Nr. 2 reaktiv und Nr. 3 präventiv.

Als Kennedy seine Tätigkeit bei Nichols Farms aufnahm, wurden Techniker zur Untersuchung oder Behebung eines Problems entsandt, unabhängig davon, ob es sich um ein Korrektur-, Sicherheits- oder reaktives Anlagenproblem handelte.

"Wenn die Bediener nun glauben, dass sie eine reaktive Situation haben, reichen sie eine Arbeitsanforderung über das CMMS ein", fuhr er fort. "Wenn sie als reaktiv gekennzeichnet ist, stellt der Wartungsleiter sofort fest, ob es sich tatsächlich um eine reaktive Situation handelt oder nicht, und ergreift die entsprechenden Maßnahmen".

Kapital aus dem eMaint CMMS schlagen

Kennedy verbesserte auch die Arbeitsabläufe, indem er Kontrollkästchen in die Arbeitsaufträge einfügte, die, wenn sie markiert wurden, automatisch anzeigten, dass beispielsweise Teile eingetroffen waren. Die Techniker wüssten dann, dass sie mit dem Auftrag weitermachen könnten.

"Der größte Faktor zur Verringerung der reaktiven Zeit ist die Sicherstellung, dass die reaktiven Arbeitsaufträge oder Ausfälle im Bericht über die vorbeugende Instandhaltung (PM) aufgeführt sind", so Kennedy abschließend. "Wenn beispielsweise eine Kette an einem Becherwerk ausgefallen ist, weil sie nicht richtig gespannt war, kann ich im Bericht nachsehen, wie oft die Spannung angepasst wurde. Wenn der Zeitrahmen nicht stimmt, erhöhen wir die Häufigkeit. Wenn der Fehler nicht dargestellt wird, kann ich eine PM-Aufgabe hinzufügen."

Seit der Umsetzung hat Nichols Farm (einschließlich Chris und dem Wartungsteam) eines seiner anderen Wartungsziele erreicht. Zuvor lag der Anteil der reaktiven Wartung in der Anlage bei etwa 40 %. Ziel war es, auf unter 20 % zu kommen. Heute arbeitet die Anlage mit 12 % bis 15 % reaktiver Wartung.

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