Pt. II - Más conocimiento de CMMS, más ROI
Nichols Farms, la séptima planta procesadora de pistachos más grande de California, comenzó recientemente a utilizar el software del sistema de gestión de mantenimiento de computadoras (CMMS) eMaint. En la primera parte, aprendió cómo la organización logró que los técnicos compraran el sistema. En la segunda parte, aprenderá cómo la organización utilizó el CMMS para aumentar las tasas de finalización de trabajo en un enorme 400%.
Haz que funcione
Conocer las capacidades del CMMS permite a los usuarios maximizar el sistema. Antes de que el planificador de mantenimiento Chris Kennedy comenzara a usar eMaint, se aseguró de entender cómo Nichols Farms podía aprovechar el sistema para lograr los objetivos de la planta de procesamiento de pistachos. Después de educarse asistiendo a seminarios eMaint, demostraciones y cursos en línea de la Universidad eMaint, Chris desarrolló un plan y un camino hacia el éxito.
El objetivo principal: alcanzar un estado de mantenimiento de clase mundial. Sus prioridades eran:
- Aumentar la productividad de los trabajadores
- Eliminar los procesos manuales
- Aumentar las tasas de finalización de los trabajos
"En sólo un mes, vimos un aumento del 400% en la finalización de las órdenes de trabajo", dijo Kennedy. "Y, eso fue sólo con el uso del sistema básico de gestión de órdenes de trabajo. Estábamos programando a los técnicos, sus cargas de trabajo y su tiempo de inactividad."
Recibir a los auditores con registros organizados y claros
Mostrar a los auditores que se cumple con las normas de seguridad alimentaria es una entrega crítica de la industria alimentaria. Cuando un auditor preguntó a Kennedy cómo Nichols Farms se aseguraba de que las piezas se sacaban del piso de producción y las herramientas se limpiaban, podía mostrarlas.
"Añadimos un procedimiento a todas las órdenes de trabajo diciendo que, 'Al marcar esta casilla te aseguras de que todas las partes fueron retiradas del suelo, contabilizadas, y las herramientas fueron limpiadas al finalizar", explicó Kennedy. "Al auditor le encantó".
Características de eMaint RIME y la razón
Kennedy también aprovechó la función eMaint RIME (Índice de Clasificación de Gastos de Mantenimiento) para planificar, programar y priorizar las tareas de mantenimiento. Los activos y las órdenes de trabajo con mayor prioridad se programan primero. Además, etiquetó los tipos de órdenes de trabajo dentro del sistema, por ejemplo, Nº 1 de seguridad, Nº 2 de reactiva y Nº 3 de preventiva.
Cuando Kennedy empezó su trabajo en Nichols Farms, se enviaron técnicos para investigar o arreglar un problema, ya fuera un problema de corrección, de seguridad o de equipos reactivos.
"Ahora cuando los operadores creen que tienen una situación reactiva, presentan una solicitud de trabajo utilizando el CMMS", continuó. "Si se etiqueta como reactiva, el supervisor de mantenimiento determinará inmediatamente si se trata, de hecho, de una situación reactiva o no, y tomará las medidas oportunas".
Capitalizando en el eMaint CMMS
Kennedy también mejoró los flujos de trabajo incluyendo casillas de verificación en las solicitudes de trabajo que, al ser marcadas, indicaban automáticamente, por ejemplo, que habían llegado piezas. Los técnicos sabrían entonces que podían seguir adelante con la realización del trabajo.
"El mayor factor para reducir el tiempo de reacción es asegurarse de que las órdenes de trabajo o fallos de reacción estén representados en el informe de mantenimiento preventivo (PM)", terminó Kennedy. "Por ejemplo, si una cadena falla, como en un elevador de cubos, porque no está bien tensada, puedo volver al informe y ver con qué frecuencia se ajusta la tensión. Si el marco de tiempo no funciona, aumentamos la frecuencia. Si el fallo no está representado, puedo añadir una tarea PM".
Desde la implementación, Nichols Farm (incluyendo a Chris y al equipo de mantenimiento) se han acercado a uno de sus otros objetivos de mantenimiento. Anteriormente, la planta funcionaba con un 40% de mantenimiento reactivo. El objetivo era llegar a menos del 20%. Hoy en día, la planta opera a un 12% a 15% de reactividad.
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