Spokane Industries (SI) has been providing cost-effective casting and industrial fabrication solutions to clients around the world since 1952. Today, Spokane Industries is a modern, diversified company with a 240,000 square foot manufacturing facility housing three divisions: engineering and designing metals, investment casting for commercial and industrial use, and high-production steel foundry technology. SI has been an eMaint user since 2008, which is also when Kelly Herrin, Maintenance Administrative Specialist for Spokane Industries, came aboard to assist in the implementation of eMaint's CMMS.

Vor der Einführung von eMaint hatte SI kein System zur Führung von Aufzeichnungen oder zur Erstellung von Berichten jeglicher Art. Es gab nur wenig Organisation und es war schwierig, Prioritäten für die Arbeit, die Mitarbeiter oder die Vermögenswerte zu setzen. Die meiste Zeit des Tages wurde damit verbracht, Brände zu löschen. Über die Gegensprechanlage wurden ständig Wartungsarbeiten angefordert, und niemand wusste, woran die anderen gerade arbeiteten. Da es zudem unmöglich war, zu wissen, welche Ersatzteile wann benötigt würden, wurden viel mehr bestellt, als benötigt wurden, was zu unnötig hohen Lagerkosten führte.

Currently, there are 18 employees on SI's maintenance team. Production supervisors can enter and access information in eMaint and submit all non-emergency requests. Work orders are automatically generated for preventive maintenance, and they are manually generated by the "maintenance scheduler" for work requested by production operators. These work orders are emailed to supervisors, who then assign them to the appropriate staff. Work is prioritized using automated RIME rankings, based on the urgency of the request and the criticality of the asset. Emergency repair or safety work orders come directly to the scheduler's attention.

Inventory of repair parts is managed through eMaint as well. When a specific part is needed to perform a work order, a "maintenance planner" creates a PO within eMaint and emails it directly to the vendor. Once a part is delivered, the receiver can match the PO number to the corresponding work order and flag the WO to notify the scheduler that the part has arrived. Critical replacement parts are always kept in stock to ensure uninterrupted service, by utilizing an automatic reordering system, comprised of parts whose quantities have fallen to the preset "reorder point" and need to be restocked.

Aus dieser Liste wird mit wenigen Mausklicks eine Bestellung erstellt und per E-Mail an den entsprechenden Lieferanten gesendet. Andere Teile werden nach Bedarf bestellt, um die Lagerhaltungskosten zu senken. PM-Inspektionen ermöglichen es der Instandhaltung, zu erkennen, wenn ein Teil zu verschleißen beginnt, das Teil zu bestellen und den Austausch für eine Zeit zu planen, in der die Maschine nicht läuft, so dass die Teile nicht im eigenen Bestand gelagert werden müssen. Ein individuelles Dashboard verfolgt die Leistung im Vergleich zum Budget und anderen KPIs. Monatliche Berichte über Ausgaben, Ausfallzeiten, Produktivität und Arbeitsaufwand werden erstellt und für Trendanalysen und kontinuierliche Verbesserungen verwendet. Zu den Zukunftsplänen gehören die mögliche Integration von Barcode-Geräten in den Lagerraum und die Verwendung von eMaint zur Verfolgung von Werkzeugen, die bei der Ausführung von Arbeiten in Rechnung gestellt werden.

• 99,8 % Betriebszeit dank verbesserter Planung und abteilungsübergreifender Kommunikation
• Priorisierung der Arbeit auf der Grundlage der Kritikalität über RIME-Ranking-Codes
• Verfolgung der KPIs und der Leistung gegenüber dem Budget auf Echtzeit-Dashboards
• Verbesserte Arbeitsproduktivität - höherer PM-Abschluss bei 50 % weniger Personal
• Integriertes Einkaufs- und Bestandsmanagement führte zu einer drastischen Reduzierung der Bestände
• Planung des Einsatzes von Barcodes und Entwicklung eines Systems zur Ausbuchung von Werkzeugen

Kelly H., Verwaltungsfachkraft für Instandhaltung, Spokane Industries