Spokane Industries (SI) has been providing cost-effective casting and industrial fabrication solutions to clients around the world since 1952. Today, Spokane Industries is a modern, diversified company with a 240,000 square foot manufacturing facility housing three divisions: engineering and designing metals, investment casting for commercial and industrial use, and high-production steel foundry technology. SI has been an eMaint user since 2008, which is also when Kelly Herrin, Maintenance Administrative Specialist for Spokane Industries, came aboard to assist in the implementation of eMaint's CMMS.

Antes de implementar o eMaint, o SI não tinha um sistema para manter registos ou relatórios de qualquer tipo. Havia pouca organização e era difícil priorizar trabalho, funcionários ou ativos. A maior parte do dia era passada a apagar incêndios. Havia páginas constantes para manutenção sobre o sistema de intercomunicação e ninguém sabia no que os outros estavam trabalhando. Além disso, porque era impossível saber quais peças de reposição seriam necessárias quando, muitas mais eram encomendadas do que eram necessárias, resultando em custos de inventário desnecessariamente altos.

Currently, there are 18 employees on SI's maintenance team. Production supervisors can enter and access information in eMaint and submit all non-emergency requests. Work orders are automatically generated for preventive maintenance, and they are manually generated by the "maintenance scheduler" for work requested by production operators. These work orders are emailed to supervisors, who then assign them to the appropriate staff. Work is prioritized using automated RIME rankings, based on the urgency of the request and the criticality of the asset. Emergency repair or safety work orders come directly to the scheduler's attention.

Inventory of repair parts is managed through eMaint as well. When a specific part is needed to perform a work order, a "maintenance planner" creates a PO within eMaint and emails it directly to the vendor. Once a part is delivered, the receiver can match the PO number to the corresponding work order and flag the WO to notify the scheduler that the part has arrived. Critical replacement parts are always kept in stock to ensure uninterrupted service, by utilizing an automatic reordering system, comprised of parts whose quantities have fallen to the preset "reorder point" and need to be restocked.

A partir dessa lista, um pedido é criado e enviado por e-mail para o fornecedor apropriado com apenas alguns cliques do mouse. Outras peças são encomendadas conforme necessário, a fim de ajudar a reduzir os custos de transporte do estoque. As inspeções PM permitem que a manutenção observe quando uma peça começa a se desgastar, encomende a peça e programe a substituição por um tempo em que a máquina não esteja funcionando, eliminando assim a necessidade de estocar as peças em seu próprio estoque. Um painel de controle personalizado acompanha o desempenho em relação ao orçamento e outros KPIs. Relatórios mensais sobre gastos, tempo de parada, produtividade e mão-de-obra são gerados e utilizados para tendências e melhorias contínuas. Os planos futuros incluem a possível integração de equipamentos de código de barras no depósito e o uso do eMaint para rastrear ferramentas que são cobradas quando o trabalho é realizado.

• Taxa de 99,8% de uptime devido a um melhor planejamento e comunicações inter-departamentais
• Trabalho priorizado com base na criticidade através de códigos de classificação RIME
• KPIs e desempenho em relação ao orçamento monitorado em painéis de controle em tempo real
• Melhoria da produtividade laboral - maior realização de PM com redução de 50% no pessoal
• A gestão integrada de compras e inventário resultou numa redução dramática do inventário
• Planejar a utilização de códigos de barras e desenvolver um sistema de carregamento de ferramentas

Kelly H., Especialista Administrativa de Manutenção, Indústrias Spokane