Identificar los modos de fallo de los procesos, diseños y activos es una parte fundamental de la mejora continua para los fabricantes. Realizar un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) puede ayudar a las empresas a identificar y abordar posibles fallos antes de que provoquen interrupciones en toda la planta.
Pero, ¿qué ocurre con otros tipos de análisis, como el análisis del modo y efecto de los fallos de diseño y el análisis del modo y efecto de los fallos de proceso (DFMEA vs. PFMEA)? En este artículo se analizan los distintos tipos de análisis del modo de fallo y efecto, qué los hace únicos y cuándo se debe utilizar cada uno de ellos.
¿Qué es FMEA, DFMEA, PFMEA?
Aunque comparten las palabras "análisis modal de fallos y efectos", cada una de estas siglas tiene un significado diferente. Cada una es importante en distintas fases de la fabricación y el desarrollo de productos.
Un análisis modal de fallos y efectos (FMEA ), es un proceso en el que se identifican todos los posibles fallos que podrían ocurrir con un equipo. El objetivo del AMEF es identificar los fallos potenciales, determinar los resultados de cada fallo, decidir la importancia de esos fallos y poner en marcha un plan para mitigarlos.
El análisis del modo de fallo y efecto del diseño (DFMEA) se centra específicamente en cómo se diseña un producto y determina cómo puede fallar ese diseño. El objetivo del DFMEA es detectar y corregir posibles fallos de diseño antes de que el producto se fabrique en serie o llegue al usuario final. En el caso de la fabricación, los activos utilizados en la creación o el embalaje del producto pueden someterse a un análisis DFMEA antes de ser construidos o puestos en uso.
Por último, el análisis del modo de fallo y efecto del proceso (PFMEA) examina un proceso de principio a fin e identifica posibles fallos. Puede utilizarse para analizar todo el proceso de fabricación de un producto o una sección de ese proceso, como el montaje o el envasado del producto. El PFMEA también puede utilizarse para examinar otros procesos que tienen lugar en toda una organización.
Diferencias entre DFMEA y PFMEA
Existen varias diferencias clave entre DFMEA y PFMEA. Esta tabla muestra cómo difieren en alcance, frecuencia y aplicación:
| DFMEA | PFMEA | |
| Cuando se utilizan | Durante los procesos de diseño o rediseño, antes de la fabricación | Antes o durante el proceso de fabricación, y según sea necesario de forma continua |
| Por qué se utilizan | Identificar fallos en el diseño del producto que puedan afectar a su calidad y a la satisfacción del usuario final. | Identificar los fallos del proceso que podrían ralentizar la producción, provocar una parada o dar lugar a errores en el producto final. |
| Frecuencia de uso | Sólo durante el proceso de desarrollo del producto, o cuando se está rediseñando el producto. | En función de las necesidades, cuando se produzcan cambios en los activos utilizados, después de un fallo importante que deba comprenderse mejor o cuando se produzcan cambios en los procesos. |
| Quién los completa | El equipo de producto, formado por expertos en diseño, desarrollo y calidad del producto | Miembros del equipo de fabricación, incluidos supervisores, especialistas en control de calidad, ingenieros de producción y otras partes interesadas. |
| Qué ocurre con los resultados | Ajustes y mejoras en el diseño, incluidos cambios en los materiales y la forma que mejoren el diseño y la función del producto. | Mejoras en los procesos para evitar fallos, como mejores prácticas de mantenimiento, formación de los empleados, inspecciones u otras. |
Cuándo utilizar DFMEA frente a PFMEA
Tanto el DFMEA como el PFMEA son partes importantes de la creación de un producto, pero deben utilizarse en momentos diferentes.
El DFMEA se utiliza durante el proceso de diseño, pero algunos productos pueden requerir que se complete varias veces. El DFMEA inicial puede crearse durante la fase de diseño preliminar, y luego puede completarse otro DFMEA antes de producir el diseño final. Si el producto se rediseña para mejorarlo o se introducen cambios en el diseño basados en los comentarios de los consumidores, debe completarse otro DFMEA antes de que el producto rediseñado entre en producción.
Del mismo modo, un PFMEA puede completarse varias veces. Una empresa de fabricación puede completar un PFMEA antes de aumentar la producción de un producto para asegurarse de que puede cumplir las expectativas de calidad y volumen. También puede completarse después de un fallo importante, cuando se sustituye un equipo o cuando se implantan nuevos procesos.
¿Qué análisis debe utilizar?
Si aún no está seguro de si utilizar un DFMEA o un PFMEA, hágase las siguientes preguntas para determinar cuál es el mejor para su caso de uso::
- ¿Intenta corregir problemas en el propio producto (DFMEA) o en la producción del producto (PFMEA)?
- ¿En qué fase del ciclo de vida del producto se encuentra? Si el producto aún está en fase de diseño, utilice un DFMEA. Si el producto se está fabricando, utilice un PFMEA.
- ¿Los problemas que quiere abordar están más relacionados con el diseño (como fallos de los componentes o debilidades de los materiales) o con el proceso (como el ensamblaje del producto o el mal funcionamiento de los equipos)? Si es lo primero, utilice un DFMEA, y si es lo segundo, un PFMEA.
Tanto el DFMEA como el PFMEA son procesos importantes en el desarrollo y la fabricación de productos. Tanto si está diseñando un producto para su producción en serie como si está mejorando los procesos de una planta de fabricación, un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO) puede ser una herramienta útil para el seguimiento y la mejora de las operaciones.
Una GMAO puede identificar tendencias en los fallos de los equipos y los procesos a lo largo del tiempo y mostrar cómo han influido en ellos las mejoras del proceso o el diseño. Esta documentación es importante para la mejora continua y para garantizar un diseño de producto y una calidad de fabricación excelentes.
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