El mantenimiento diferido se refiere al aplazamiento de las tareas de mantenimiento -planificadas o no-, normalmente por falta de presupuesto. Con el tiempo, las tareas de mantenimiento diferido se acumulan, creando un retraso en el mantenimiento.
Mantener un retraso en el mantenimiento ha sido aceptado durante mucho tiempo como algo normal; sin embargo, aplazar regularmente el mantenimiento conlleva riesgos. A medida que el retraso en el mantenimiento aumenta, resulta más difícil ponerse al día y priorizar las tareas de forma eficaz. Con el mantenimiento aplazado, las tareas importantes pueden perderse, y los pequeños problemas pueden convertirse en fallos del equipo si no se abordan a tiempo.
Algunas empresas han optado incluso por una estrategia de mantenimiento hasta el fallo que permite que las máquinas sigan funcionando hasta que fallen. Sin embargo, esta práctica acelera el desgaste de los equipos, reduce la vida útil de los activos y aumenta el riesgo de que se produzcan fallos inesperados y tiempos de inactividad. A menudo, el mantenimiento diferido cuesta más tiempo y dinero de lo que hubiera costado el simple hecho de estar al día con el mantenimiento en primer lugar.
Afortunadamente, el software del Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado(GMAO) permite mantener el mantenimiento al día y dentro del presupuesto.
Razones para el mantenimiento diferido
Hay muchas razones por las que las organizaciones deciden aplazar el mantenimiento, pero la principal es el coste. Con presupuestos ajustados, los gestores se encuentran habitualmente con la necesidad de posponer las tareas de mantenimiento mes tras mes.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que las reparaciones de emergencia son mucho más caras que el mantenimiento rutinario. Además, el tiempo de inactividad no planificado deja a los trabajadores sin hacer nada y paraliza la producción, lo que puede ser extremadamente costoso en pérdida de productividad.
Las políticas de la empresa también pueden ser una razón para el mantenimiento diferido. Incluso para las empresas que no aplican intencionadamente una estrategia de ejecución hasta el fallo, se pueden colocar órdenes de retención en el trabajo por cualquier número de razones, obstaculizando la capacidad del equipo para proceder a una tarea de mantenimiento.
Lafalta de planificación es otro problema importante. Por ejemplo, sin una gestión adecuada del inventario de piezas de repuesto, los equipos pueden no tener piezas de repuesto a mano, lo que puede llevar a un mantenimiento diferido. Las reparaciones no pueden realizarse hasta que las piezas puedan pedirse y entregarse. Del mismo modo, una dotación de personal insuficiente puede dejar a los equipos sin el personal necesario para completar las tareas de mantenimiento a tiempo.
Lafalta de datos sobre el rendimiento también dificulta la priorización de las tareas de mantenimiento. Las reparaciones pueden pasar desapercibidas fácilmente y descuidarse sin un enfoque basado en métricas y un esfuerzo por hacer un seguimiento de los KPI de mantenimiento.
¿Cuándo se puede aplazar el mantenimiento?
A veces, el mantenimiento diferido es inevitable. Puede que ya haya alcanzado el presupuesto de mantenimiento asignado para el mes, o que esté atascado esperando a que lleguen las piezas nuevas. Sin embargo, estas razones son a corto plazo. Hay pocas buenas razones, si es que hay alguna, para aplazar el mantenimiento durante largos periodos de tiempo, un enfoque que costará más tiempo y recursos a largo plazo.
Sin embargo, en algunos ejemplos específicos de mantenimiento diferido, puede tener sentido aplicar una estrategia de funcionamiento hasta el fallo para una máquina o componente específico. Sin embargo, la aplicación de una estrategia intencionada de funcionamiento hasta el fallo para un activo suele requerir niveles extremos de organización y preparación, ya sea a través de redundancias o de la creación de un plan para asegurarse de que la persona adecuada esté a mano con la pieza correcta cuando la máquina se rompa.
¿Cuáles son los riesgos del mantenimiento diferido?
Estar al tanto de las tareas de mantenimiento estándar de forma proactiva es clave para garantizar un funcionamiento fluido y sin incidentes. Sin embargo, cuando se posponen demasiadas tareas de mantenimiento, el riesgo de que se produzcan fallos inesperados aumenta drásticamente, y su instalación puede convertirse rápidamente en una serie de emergencias que le quiten todo su tiempo y energía.
Coste de las reparaciones
Aplazar el mantenimiento puede costarle más dinero en reparaciones a la larga. Las reparaciones de emergencia son más caras que el mantenimiento preventivo. Además, incluso las piezas de repuesto que necesitas te costarán más dentro de unos años gracias a la inflación.
Reducción de la eficacia global de los equipos (OEE)
El mantenimiento diferido puede reducir la eficacia general de sus equipos (OEE). Cuando se posponen las reparaciones importantes, los activos pueden no funcionar con la misma eficacia, o pueden desconectarse inesperadamente y con mayor frecuencia. Todo esto reduce la disponibilidad de la máquina, ralentizando los plazos de producción y poniendo en riesgo la calidad del producto cuando los operarios se esfuerzan por recuperar los retrasos.
Riesgos de seguridad
En algunos casos, el equipo se vuelve más peligroso si no se mantiene correctamente, aumentando el riesgo de accidentes. Aunque nadie resulte herido, puede dar lugar a infracciones de la OSHA y a costosas multas.
Cómo combatir el mantenimiento diferido con la GMAO y el IIoT
El software del Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado (CMMS) ayuda a los equipos de mantenimiento a estar al tanto de las órdenes de trabajo y la programación, así como a monitorear los KPI de mantenimiento para asegurarse de que el trabajo se está completando a tiempo.
Los dispositivos IIoT, como monitoreo de condición pueden instalarse en sus máquinas para recopilar automáticamente datos clave, como cambios en la vibración y la temperatura que indican el estado de sus equipos. A continuación, el software de análisis de datos puede analizar los datos de los sensores para realizar predicciones precisas sobre los requisitos de mantenimiento de los equipos.
Estas tecnologías se convierten en sus ojos y oídos, ofreciéndole visibilidad sobre el rendimiento de los equipos y los requisitos de mantenimiento basados en los datos de las propias máquinas. Esto le permite priorizar el mantenimiento de forma más eficaz y reducir los riesgos del mantenimiento diferido.
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