Introdução à manutenção produtiva total (TPM)
A manutenção produtiva total (TPM) é melhor descrita como uma estratégia de manutenção para alcançar uma produção quase perfeita. Isto significa que não há avarias, defeitos de artigos, paragens não planeadas, abrandamentos ou incidentes de segurança.
Um programa de manutenção produtiva total aplica tanto os activos físicos como a mão de obra para melhorar a produtividade em toda a linha, aumentando a eficácia dos empregados, do equipamento e dos mecanismos de apoio. A responsabilidade é então distribuída pelos trabalhadores e operadores da fábrica, que têm a tarefa de minimizar os defeitos, aumentar o tempo de atividade e avaliar os ciclos de vida dos activos.
O que é a Manutenção Produtiva Total (TPM)?
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia de gestão proactiva que integra todas as funções organizacionais para aumentar a fiabilidade do equipamento e a eficiência do local de trabalho. Centrada na manutenção preventiva e na melhoria contínua, a TPM visa atingir zero defeitos, avarias e acidentes, optimizando os processos de produção e assegurando um sucesso operacional sustentável.
TPM, que significa manutenção produtiva total, é uma abordagem abrangente à manutenção que tem como objetivo maximizar a eficácia do equipamento de produção. Em vez de esperar até que o equipamento se avarie para efetuar reparações, a TPM dá ênfase a uma abordagem proactiva.
Na TPM, todos os empregados são responsáveis e estão profundamente familiarizados com as máquinas e equipamentos com que trabalham. A manutenção já não é o papel de algumas pessoas no departamento; em vez disso, toda a equipa trabalha para completar as tarefas de manutenção preventiva.
Cada trabalhador ou operador da fábrica recebe a formação e a responsabilidade de gerir eficazmente o equipamento que utiliza. Os membros da equipa realizam a manutenção regular, como lubrificação, inspeção e pequenas reparações, assegurando a boa manutenção do equipamento. Isto liberta o pessoal de manutenção qualificado para efetuar reparações mais profundas, quando necessário.
Com uma estratégia TPM, cada membro da equipa familiariza-se completamente com a sua máquina e com o seu funcionamento. Se uma máquina tiver um problema, as pessoas que trabalham com ela diariamente têm o poder de se aperceber e de agir. Ou eles próprios resolvem o problema ou notificam a pessoa adequada para que o problema possa ser resolvido o mais rapidamente possível.
A manutenção produtiva total depende da adesão dos membros da equipa, mas também exige o cumprimento de um conjunto de normas.
A base 5S da Manutenção Produtiva Total
A TPM é uma abordagem de baixo para cima, começando com a base 5S que engloba cinco ideais:
- Selecionar determina o que é necessário na área de trabalho e elimina o que não é necessário. Isto reduz a desordem e elimina as distracções.
- Endireitar organiza a área de trabalho após a triagem. Isto inclui a disposição das ferramentas restantes e a implementação de códigos de cores ou outras estratégias para facilitar a localização dos itens e facilitar o fluxo de trabalho.
- Brilho limpa e inspecciona os espaços de trabalho. A área de trabalho é limpa regularmente para remover o pó e os detritos.
- Normalizar documenta os três processos 5S anteriores, criando coisas como procedimentos operacionais padrão, listas de verificação e outros recursos visuais para ajudar a manter as etapas anteriores.
- Sustentar é a aplicação consistente das etapas anteriores. Incentiva os funcionários não só a manter os padrões, mas também a sugerir continuamente melhorias nos processos.
A metodologia de organização 5S ajuda as equipas a criar um ambiente livre de desordem, organizado e eficiente. Isto facilita a deteção e a resolução de potenciais problemas do equipamento antes de se tornarem problemas graves. Também se torna mais fácil encontrar ferramentas e peças quando necessário, o que poupa tempo.
O que são os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total?
Existem oito tipos de manutenção que são fundamentais para uma estratégia completa e eficaz de TPM. Estes são conhecidos como os oito pilares da TPM.
Segue-se uma descrição de cada um:
1. Manutenção autónoma
Os operadores recebem formação sobre procedimentos de rotina, desde a inspecção até às máquinas de lubrificação, assegurando que têm pleno conhecimento das competências técnicas necessárias para trabalhar com equipamento e solucionar problemas emergentes.
2. Manutenção da qualidade
Para efeitos de garantia de qualidade, é efectuada uma análise da causa principal para detetar as causas dos defeitos de qualidade. Os erros de conceção são detectados nesta fase e são tomadas medidas para evitar que os defeitos se desloquem a jusante e aumentem os custos.
3. Manutenção Planeada
É aqui que o tempo de inatividade e as taxas de falha são aplicados às tarefas de manutenção, programadas para as alturas em que os activos estão menos ocupados. A produção não será tão afetada quando a manutenção puder ser realizada durante os períodos em que o equipamento já está inativo.
4. Melhoria focalizada
As equipas mais pequenas são convidadas a observar um processo específico e a planear formas de o melhorar. Esta atividade multifuncional permite-lhes reconhecer problemas persistentes na linha de montagem ou de produção, analisando simultaneamente os riscos de cada ação.
5. Gestão precoce do equipamento
Este pilar emprega práticas de fabrico através de TPM para aperfeiçoar novos designs de equipamento, permitindo-lhes atingir níveis de desempenho mais rapidamente. Como resultado, a manutenção é mais fácil de gerir e as novas máquinas podem ser instaladas a um custo mais baixo.
6. Formação e Educação
A formação de operadores e gestores dá ao pessoal um novo conhecimento do TPM e das suas técnicas de manutenção preventiva. Os operadores aprendem a identificar e a gerir os problemas à medida que estes se desenvolvem. Os funcionários também podem receber coaching e desenvolvimento de carreira à parte.
7. Segurança, Saúde e Ambiente
Estas considerações destinam-se a eliminar os riscos de danos físicos, o que se manifesta num local de trabalho sem acidentes, onde o equipamento é calibrado e corretamente configurado para estar em conformidade com as normas de segurança.
8. TPM na Administração
Este pilar procura reduzir o desperdício administrativo através do aprovisionamento, programação e aprovação de encomendas, exercendo a TPM no processo de fabrico para localizar peças em falta e entregar materiais de produção.
A TPM pode ser calculada a partir de indicadores-chave de desempenho da manutenção (KPIs) tais como Eficácia global do equipamento (OEE). Este indicador mede a eficiência, a disponibilidade e a qualidade dos activos necessários para a produção em massa. Qualquer equipamento que funcione abaixo da capacidade máxima ou que pare a meio da produção, bem como qualquer redução na qualidade, reduzirá a pontuação OEE.
Benefícios da Manutenção Produtiva Total
O objetivo da TPM é a produção perfeita, eliminando as avarias, os defeitos e os acidentes das máquinas. Os benefícios da manutenção produtiva total começam no chão de fábrica e vão até aos escritórios administrativos e aos utilizadores finais do seu produto.
O TPM reduz ou mesmo elimina o tempo de inatividade, assegurando que todos os activos estão a funcionar na sua capacidade máxima com resultados da mais alta qualidade. Isto assegura níveis de produção óptimos e produtos de alta qualidade, melhorando, em última análise, o resultado final e a satisfação do cliente.
A prática de envolver os empregados na manutenção e responsabilização pelo seu próprio equipamento tem múltiplas vantagens. Naturalmente, um dos benefícios é que os próprios activos estarão mais disponíveis e funcionarão melhor. Mas para além disso, as práticas de TPM ajudam a assegurar um ambiente de trabalho mais seguro, encorajando os empregados a manterem as suas estações limpas e bem organizadas, de modo a que os problemas do equipamento sejam fáceis de detetar antes de se transformarem em problemas maiores e mais perigosos.
As práticas de manutenção TPM permitem que os funcionários tenham mais propriedade e autonomia e se tornem mais completos e melhor formados à medida que adquirem mais conhecimentos sobre o equipamento com que estão a trabalhar. Também encoraja a resolução de problemas e a criatividade, bem como a partilha de conhecimentos e o trabalho de equipa entre departamentos.
Outros benefícios importantes incluem a melhoria da pontuação OEE, a redução dos custos de manutenção e o aumento da vida útil do equipamento.
Como um CMMS permite uma Estratégia de Manutenção Produtiva Total
O TPM é acompanhado por métricas de desempenho que ajudam os fabricantes a lidar com diferentes tipos de perda de produtividade. Para melhor visualizar o OEE e as suas categorias de perda, as equipas de manutenção podem empregar um software de sistema de gestão de manutenção computorizado (CMMS) para ajudar nas funções principais de cada passo do TPM. Por exemplo, um CMMS fornece a criação e o controlo automatizados de ordens de trabalho, facilitando a visualização do desempenho e a realização de ajustes, poupando um esforço manual significativo.
Um CMMS combinado com sensores monitoramento de condição também pode mostrar onde e quando os activos estão a demonstrar sinais de desgaste, para que a equipa os possa repor em condições normais antes de falharem. Os gestores podem até atribuir workshops de formação aos funcionários através das suas contas CMMS, incluindo recursos oferecidos por fornecedores. Além disso, um CMMS gera registos de reparação durante a gestão inicial do equipamento, que são essenciais para descobrir os sintomas de falha dos activos.
A garantia de qualidade é também reforçada por um CMMS, uma vez que detecta o desperdício de energia e de material através de verificações manuais pontuais ou da montagem de sensores utilizados para monitorizar as condições dos activos. Recorda aos técnicos que devem completar tarefas como o teste de qualidade do produto final. Um CMMS pode imprimir inspecções de segurança e registos de auditoria para análise posterior, incluindo a identificação de potenciais perigos, como componentes armazenados em áreas inflamáveis. Os utilizadores podem recuperar rapidamente procedimentos operacionais normalizados, certificações e outras listas de verificação para agências externas.
As empresas que dependem de máquinas para manter os processos industriais em movimento estão a enfrentar custos de inatividade mais elevados sempre que o equipamento deixa de funcionar. Felizmente, um programa de manutenção produtiva total pode ser introduzido para remediar a situação através da manutenção proactiva e preventiva, preservando a qualidade e a integridade desses sistemas. Para esse efeito, a TPM visa mitigar as perdas decorrentes de paragens não planeadas e quantificar os eventos de paragem, repondo o equipamento nas suas condições ideais.
Saiba mais sobre como um CMMS permite o TPM.
5 Passos para Começar com uma Estratégia TPM
Depois de ter uma boa compreensão do sistema 5S, está pronto para implementar um programa TPM. Esta secção irá mostrar-lhe como fazê-lo em cinco passos:
1. Identificar e Escolher Equipamento para a Área Piloto
Nesta etapa, o equipamento será selecionado de entre três categorias distintas:
- Mais fácil de melhorar
- Constrangimento/gargalo
- Mais problemático
Há prós e contras a ter em conta ao escolher um projeto inicial. As empresas que não têm experiência em manutenção produtiva total devem escolher um projeto da categoria mais fácil de melhorar para um sucesso mais rápido. Embora estes projectos possam não ter o maior impacto na sua organização, eles irão ajudá-lo a ganhar experiência no desenvolvimento e implementação de uma estratégia TPM. Estes projectos terão também uma elevada probabilidade de sucesso.
O nível seguinte é o dos projectos de constrangimento/gargalo, que aumentam a produção total e proporcionam um amplo retorno. Estes problemas são geralmente mais difíceis de resolver, mas também proporcionarão maiores benefícios do que os da categoria mais fácil de melhorar.
Por último, os projectos mais problemáticos dizem respeito a problemas bem conhecidos, a fim de reforçar uma estratégia de TPM. Embora estes projectos possam ter um grande impacto se forem bem sucedidos, podem ser difíceis de resolver.
2. Restaurar os bens à condição de funcionamento principal
Limpar a área circundante e tirar fotografias do equipamento para documentar o seu estado inicial. Este é o primeiro passo para o lançamento de um programa de manutenção autónomo para que os operadores e os técnicos estejam em sintonia sobre os procedimentos de limpeza e reparação de rotina.
Documente os pontos de inspeção das peças de desgaste e utilize uma proteção transparente como auxílio visual. Não se esqueça de etiquetar as definições para tornar as auditorias num processo mais fácil. Tome nota de todos os pontos de lubrificação durante uma mudança. Depois, está pronto para dar formação adequada aos operadores e fornecer-lhes uma lista de verificação das tarefas necessárias.
3. Medir os dados do OEE para compreender as principais perdas
Automatize os cálculos de OEE com dispositivos inteligentes que acompanham automaticamente as principais métricas de tempo de execução. Concentre-se em compreender as razões para o tempo de paragem não planeado. Descubra onde o tempo produtivo está a ser mais desperdiçado por eventos de paragem não planeada.
Depois, classifique-os do mais para o menos substancial. Recolha dados durante pelo menos duas semanas para calcular o tempo total perdido e confirmar se o seu programa TPM está a funcionar como pretendido.
4. Responder às mudanças nas Seis Grandes Perdas
A origem do tempo produtivo perdido pode ser identificada através da introdução de uma abordagem de melhoria orientada. As seis principais perdas dividem-se nas seguintes categorias:
- Falha de equipamento
- Colocação em funcionamento e regulação
- Marcha lenta ou outras paragens menores
- Velocidade reduzida
- Defeitos de processo
- Redução do rendimento
Resolva a maior perda através da análise da causa raiz e nomeie uma equipa multifuncional para observar os restantes problemas. Recolha provas físicas dos sintomas e, em seguida, registe-os num diagrama de Ishikawa. O diagrama de Ishikawa ajudará a identificar as causas e os efeitos do problema. As correcções propostas devem ser postas em prática através da programação do tempo de inatividade planeado. Após as reparações, reinicie a produção para verificar a eficácia dos procedimentos.
5. Integrar técnicas de manutenção pró-activa
Os candidatos à manutenção pró-activa incluem componentes que se desgastam e os que falham. Que tipo de equipamento é propenso a falhar? Considere a realização de uma análise de vibração ou termografia para testar os pontos de tensão. Definir os intervalos de manutenção utilizando o nível de desgaste, a falha prevista, o tempo e a ordem de trabalho. Decidir sobre um intervalo de base para cada um, depois criar um loop de feedback para optimizar registos como folhas de registo e condições. Realizar auditorias mensais para verificar as folhas de registo e rever as novas entradas.
Como alcançar o TPM
Atingir a TPM perfeita é um objetivo grandioso que pode nunca ser totalmente alcançado. No entanto, aderir aos princípios 5S e implementar os oito pilares da manutenção produtiva total coloca as organizações no caminho para chegar muito mais perto do TPM.
As ferramentas TPM, como o eMaint CMMS podem incentivar o processo, fornecendo dados e métricas e reduzindo a recolha manual de dados, ao mesmo tempo que apoiam novas alterações na produção. A combinação de um CMMS com ferramentas como monitores de vibração e temperatura apoia o processo de manutenção TPM e capacita os funcionários com ainda mais formas de identificar e corrigir problemas de manutenção antes que estes causem períodos de inatividade não planeados.
Estabelecer metas e objectivos claros enquanto se promove uma cultura de melhoria contínua permitirá à sua organização atingir marcos chave de TPM com o tempo. À medida que trabalha continuamente na sua estratégia TPM, estará perto de atingir o objetivo final: sem avarias, defeitos de produto, paragens não planeadas, abrandamentos ou incidentes de segurança.