Atualmente, a maioria das operações de fabrico enfrenta restrições de tempo, orçamento e conhecimentos. Cada parte de um sistema desempenha um papel no sucesso do fabricante. E, embora as falhas em algumas áreas possam ser apenas um pequeno inconveniente, as falhas noutras podem provocar a paragem da produção. É por isso que a análise de modos de falha, efeitos e criticidade (FMECA) se tornou uma forma padrão de analisar e dar prioridade a potenciais falhas. A FMECA é um sistema estruturado de prioridades de trabalho que ajuda as equipas a utilizar da melhor forma possível os recursos de manutenção.
A FMECA permite tomar decisões inteligentes sobre a afetação dos seus recursos. Neste artigo, falaremos sobre o que é a FMECA e o que ela pode fazer pela sua operação. Também explicaremos as diferenças entre a FMECA e outros sistemas de prioridade de trabalho, como a análise de modo e efeitos de falha (FMEA).
O que é a análise do modo de falha, dos efeitos e da criticidade (FMECA)?
A FMECA envolve a análise de processos para determinar os seus potenciais pontos de falha e a forma como esses pontos de falha afectam todo o processo. Esta informação permite às equipas de manutenção dar prioridade ao trabalho, prever falhas e maximizar o tempo de funcionamento, uma vez que podem dar prioridade aos problemas de manutenção ou efetuar a manutenção preventiva antes de ocorrerem interrupções.
A FMECA é um sistema de prioridades de trabalho baseado em dados. É uma das abordagens mais granulares e sistemáticas para classificar as tarefas de manutenção. A FMECA é composta por três partes, e cada uma delas alimenta a seguinte.
- Modo de falha identifica os pontos em que um ativo ou um sistema pode falhar. Normalmente, existem vários modos de falha para cada peça de equipamento.
- Efeitos analisa o impacto que cada falha potencial terá nas operações. Nem todos os modos de falha são iguais. Alguns não têm um impacto significativo na produtividade, enquanto outros podem fazer parar a linha de produção. É essencial saber exatamente quais os modos de falha que representam o maior risco.
- Análise de criticidade determina quais os modos de falha mais graves em termos do seu efeito nas operações. Este passo tem em conta a produtividade, a segurança e as considerações ambientais.
Se bem feita, a FMECA pode identificar os modos de falha que mais importam para uma fábrica. Uma vez determinado isso, uma organização pode concentrar os seus esforços nos activos e componentes que mais necessitam.
Porque é que realizamos a FMECA?
Os fabricantes têm muitas máquinas e processos a funcionar na área de produção. Em qualquer altura, pode haver várias ordens de trabalho para diferentes activos que necessitem de reparações ou peças que precisem de ser substituídas. Em vez de tomar uma decisão instintiva sobre as reparações a que deve dar prioridade, a abordagem FMECA fornece informações sustentáveis e baseadas em dados sobre as reparações que devem ser efectuadas em primeiro lugar.
A FMECA atribui a cada modo de falha uma classificação de criticidade. Quando a equipa de manutenção tem várias ordens de trabalho, essa classificação permite-lhes dar prioridade às reparações ou necessidades de manutenção mais críticas. Isto permite que as equipas se concentrem nos activos, componentes e processos que mais necessitam.
As equipas podem também utilizar a FMECA para melhorar a manutenção preventiva preventivas. A realização da FMECA pode ajudar a identificar áreas comuns de falha. A partir daí, a equipa de manutenção pode implementar ou ajustar as práticas de manutenção preventiva para serem mais eficazes.
A FMECA não se destina apenas a manter o seu equipamento a funcionar, embora isso seja claramente importante. Também pode ajudar a garantir a segurança dos membros da sua equipa. Um aspeto importante da FMECA é garantir que quaisquer avarias que ameacem a segurança física dos membros da sua equipa recebem a máxima prioridade.
Da mesma forma, a FMECA permite que as equipas dêem prioridade às reparações que afectam a qualidade da produção ou o desempenho do ativo. Isto minimiza o tempo de inatividade e assegura que o piso de produção continua a funcionar da forma mais eficaz possível.
A FMECA também apoia a longevidade do seu equipamento e activos, identificando reparações críticas e assegurando que são tratadas imediata e eficazmente.
Como realizar a FMECA: um processo passo a passo
Agora que já falámos sobre o que significa FMECA e porque é importante, está na altura de pôr em prática os nossos conhecimentos. A execução da FMECA pode ser demorada, mas os benefícios terão um impacto duradouro na sua empresa.
Pode ser necessário um vasto leque de pessoas em várias funções na sua organização para efetuar uma análise FMECA eficaz. Estas podem incluir engenheiros, técnicos, pessoal de manutenção, gestores e projectistas de produtos, pessoal de fabrico, entre outros. Cada uma destas áreas de especialização pode ajudar a identificar e atenuar os modos de falha, resultando numa análise FMECA mais completa e eficaz.
Eis os passos que pode dar:
- Definir o âmbito da sua análise: Identifique o sistema ou processo que pretende analisar. Pode ser um único ativo de produção ou todo o processo de produção.
- Identificar os componentes: Decompor o sistema ou processo em cada parte ou subsistema.
- Identificar potenciais falhas: Fazer um brainstorming de todos os modos de falha possíveis, dos pequenos aos grandes.
- Identificar os efeitos de cada falha: Para cada falha, determine os possíveis efeitos. Estes podem incluir ferimentos, maquinaria danificada, tempo de inatividade não planeado, problemas de qualidade, entre outros.
- Atribua a cada falha uma classificação de gravidade: As classificações de gravidade variam normalmente de 1 a 10, sendo que 1 representa um problema menor e 10 representa um problema grave. As classificações de gravidade podem representar perdas financeiras, danos no equipamento, problemas de segurança, etc.
- Atribuir a cada falha uma classificação de ocorrência: Atribuir a cada falha uma classificação de ocorrência de 1 a 10, sendo 1 a menos provável de ocorrer e 10 a extremamente provável de ocorrer.
- Atribuir a cada falha uma classificação de deteção: A classificação de deteção é a probabilidade de cada falha ser detectada, sendo que 1 significa que é muito provável que seja detectada e 10 significa que não será detectada.
- Calcular o número de prioridade do risco (RPN): Multiplique a classificação de gravidade, a classificação de ocorrência e a classificação de deteção de cada falha (classificação de gravidade x classificação de ocorrência x classificação de deteção = RPN). O número resultante é o número de prioridade de risco. Números de prioridade de risco mais altos representam falhas de maior impacto, enquanto números mais baixos representam falhas que são menos prováveis de ocorrer ou menos prejudiciais quando ocorrem.
- Priorizar e implementar acções: Desenvolver e priorizar acções para mitigar ou eliminar o risco de ocorrência de falhas de RPN mais elevado. Isto pode incluir a atualização ou adição de procedimentos de manutenção preventiva, melhoria dos controlos ambientais, adição de dispositivos de proteção ou salvaguardas, etc.
- Controlo e revisão: Monitorizar o sistema para detetar novos modos de falha e avaliar a eficácia das acções implementadas.
A FMECA é um processo iterativo. Deve ser repetido periodicamente para verificar a eficácia dos seus procedimentos de atenuação e para ter em consideração as lições aprendidas. A melhoria contínua é fundamental para garantir que a sua FMECA continua a ser um recurso eficaz e relevante para a sua organização.
Qual é a diferença entre a FMECA e a FMEA?
A análise dos modos e efeitos de falha (FMEA) é um primo próximo da FMECA. Tal como a FMECA, a FMEA identifica possíveis falhas e, em seguida, estuda o potencial efeito de ondulação de cada falha.
Pode ser útil pensar na FMECA como a fase seguinte à FMEA. A FMEA identifica uma vasta gama de potenciais falhas que podem afetar a linha de produção, mas a FECMA fornece um plano de ação para cada falha.
A FMECA fornece mais dados para determinar o impacto concreto de cada modo de falha. Isto permite-lhe atribuir a cada falha potencial uma classificação de criticidade, que é a forma de saber quais os componentes e activos mais críticos para as operações. Por exemplo, um engenheiro de fiabilidade que pretenda iniciar um programa de manutenção preditiva pode utilizar a FMECA para determinar qual a melhor forma de lançar o seu piloto de sensor de vibração sem fios, ou mesmo onde concentrar os esforços de manutenção em geral.
Idealmente, as operações deveriam empregar tanto a FMEA como a FMECA. Juntas, as duas abordagens identificam modos de falha, determinam o seu impacto no produto final, e fazem a melhor utilização possível dos recursos de manutenção.
Usando eMaint para FMECA
A FMECA é um dos sistemas de prioridade de trabalho mais orientados para os dados disponíveis. É por isso que é um ajuste natural para o eMaint CMMS. A FMECA faz previsões sobre as necessidades futuras de manutenção. Mas precisa de muitos dados detalhados e exactos para fazer essas previsões, e é aí que entra o eMaint.
O eMaint armazena sem esforço os dados das ordens de trabalho e facilita a pesquisa desses dados. Quando estiver a configurar a FMECA, pode utilizar a função de relatório do eMaint para criar a sua lista de modos de falha. Também pode utilizar os códigos de falha do eMaint para determinar a frequência com que as falhas ocorrem.
As funcionalidades de ordens de trabalho e relatórios do eMaint também lhe permitem identificar o impacto de avarias anteriores das máquinas. Que avarias tiveram um efeito dominó noutros activos? Quais causaram a paragem da sua operação? Utilize estas informações para prever e evitar o impacto de cada modo de falha.
Depois de determinar os modos de falha e os seus efeitos, pode efetuar a sua análise de criticalidade.
Como funciona a Análise de Crítica de Bens?
O último passo para a implementação da FMECA é a criação de uma sólida análise da criticalidade dos activos. Em última análise, é a melhor forma de determinar para onde direcionar os recursos de manutenção.
Em primeiro lugar, deve concentrar os recursos de manutenção em potenciais falhas que sejam suficientemente graves para afetar a segurança ou as operações. Não se deixe atolar a tentar preparar-se para problemas muito raros ou mesmo para problemas que surgem frequentemente mas que não afectam significativamente as operações.
A análise de criticidade é provavelmente a parte mais importante da FMECA, pelo que vale a pena dedicar algum tempo a implementá-la corretamente. Estabelecer parcerias com fornecedores experientes que possam ajudar a sua equipa também pode ser uma boa ideia.
Trabalhar com os peritos em FMECA e Análise de Crítica
Os especialistas da Fluke Reliability oferecem formação para equipas que trabalham para implementar a FMECA. A formação abrange tópicos chave da FMECA como:
- Modos de falha
- Severidade dos modos de falha
- Probabilidade de ocorrência
- Prioridades de risco
No final da nossa formação FMECA de cinco dias, as suas equipas terão feito uma análise exaustiva das potenciais falhas dos componentes e dos seus efeitos. Aprenderão também quais as tarefas de manutenção em que as suas equipas se devem concentrar para minimizar as hipóteses de ocorrência dos modos de falha mais graves.
Esta formação é uma óptima maneira de começar a mudar para um processo de tomada de decisões estruturado e baseado em dados. E, em pouco tempo, é provável que veja mudanças em toda a sua operação, levando a uma maior produtividade e a menos tempo de inatividade não planeado.