Die Anlagennutzung bezieht sich darauf, wie effektiv und effizient Ihr Unternehmen die Anlagen nutzt. Auf diese Weise können Sie messen, ob Sie den Wert Ihrer Anlagen ausschöpfen - und auch die Kosten, die Zeit und den Aufwand, die Sie für die Wartung dieser Anlagen aufwenden. Deshalb ist es so wichtig, die Auslastung Ihrer Anlagen zu kennen. Sachanlagen sind teuer, daher ist es wichtig, das Beste aus jeder Anlage herauszuholen. Wenn Sie Ihre tatsächliche Anlagennutzung kennen, können Sie einen Einblick in Ihre Effizienz gewinnen (und wissen, wie Sie sie verbessern können).
Warum Anlagenauslastung in der Instandhaltung wichtig ist
In einer Produktionsumgebung ist physisches Kapital teuer. Um den größtmöglichen Nutzen aus Ihren Investitionen zu ziehen, müssen Sie sicherstellen, dass Ihre Anlagen optimal laufen und dass Sie unerwartete Ausfälle und ungeplante Stillstandszeiten vermeiden.
Zwar kann keine Anlage rund um die Uhr und 365 Tage im Jahr mit voller Kapazität laufen, doch Anlagen, die längere Ausfallzeiten haben oder anderweitig häufig ungenutzt sind, liefern wahrscheinlich nicht den Wert, den Sie von Ihrer Investition erwarten.
Um Ihre Anlagennutzung zu verstehen, müssen Siezunächst die jährliche geplante Ausfallzeit für jede Anlage in Ihrer Einrichtung berechnen. Berücksichtigen Sie dann die Produktionszeit, die Sie jedes Jahr aufgrund von Feiertagen, saisonalen Schwankungen, inaktiven Zeiten, unerwarteten Ausfällen und allen anderen Faktoren, die zu Ausfallzeiten führen, verlieren.
Auch Qualitätsverluste müssen in die Gleichung einbezogen werden. Sie sollten die verschwendeten Teile dokumentieren und sie in Form von Produktionsstunden quantifizieren, die bei der Herstellung dieser fehlerhaften, unverkäuflichen Teile verloren gehen. Sobald Sie alle Verluste, die Sie erleiden, kennen, ist es an der Zeit, sie zu addieren und die daraus resultierende Anzahl von Stunden von der Gesamtzahl der Stunden pro Jahr abzuziehen.
Wie Sie Ihre Anlagennutzung berechnen können
Die einfachste Kennzahl für die Anlagennutzung ist die Summe der Verluste in Stunden, die von der Gesamtzahl der Stunden im Jahr (8.760) abgezogen wird. Das heißt, die maximal mögliche Anlagenauslastung für jede Anlage beträgt 8.760 Stunden in einem Jahr. Wenn eine Anlage in diesem Jahr insgesamt 2.803 Stunden ungenutzt ist, bedeutet dies, dass die Anlagenauslastung 68 % beträgt. Das heißt, die Anlage ist 68 % der Zeit in Betrieb. Im Allgemeinen können Anlagenauslastungswerte unter 70 % darauf hindeuten, dass Sie nicht den erforderlichen Wert aus dieser Anlage ziehen, um ihre Kosten zu rechtfertigen.
Auch wenn die Anlagennutzung eine hilfreiche Kennzahl ist, sollte sie mit anderen KPIs kombiniert werden, um ein klares Verständnis davon zu erhalten, wo, wie und warum Verluste auftreten (und, was noch wichtiger ist, wie sie behoben werden können). Zu diesen Kennzahlen gehören die Produktausbeute, die Gesamtanlageneffektivität (OEE), ungeplante Ausfallzeiten und die Wartungsausgaben. Im Folgenden erfahren Sie, wie Sie diese Kennzahlen berechnen können:
Produktausbeute
Diese Gleichung hat drei Variablen: Anzahl der geplanten Einheiten (P), Prozentsatz der funktionsfähigen Einheiten in einer Charge (G) und Prozentsatz der unterdurchschnittlichen Einheiten in einer Charge (R).
Y = P*G + P*(1-G)*R
Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE ) bewertet, wie effektiv Ihre Anlagen arbeiten, indem sie die Anlagen anhand von drei Faktoren misst: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
- Verfügbarkeit: Wie lange lief der Prozess tatsächlich im Vergleich zur geplanten Produktionszeit? Gab es irgendwelche geplanten und/oder ungeplanten Stopps? Ein Verfügbarkeitswert von 100 % bedeutet, dass die Maschine während der gesamten geplanten Produktionszeit ohne Unterbrechung lief.
- Leistung: Wie schnell ist der Prozess im Vergleich zu Ihrer idealen Zykluszeit? Wurde der Prozess durch langsame Zyklen oder kleine Stopps verlangsamt? Eine Leistungsbewertung von 100 % bedeutet, dass der Prozess im Vergleich zu seiner idealen Zykluszeit so schnell wie möglich ablief.
- Die Qualität: Gab es Produktionsfehler? Mussten irgendwelche Teile nachgearbeitet werden? Eine Qualitätsbewertung von 100 % bedeutet, dass die produzierten Teile keine Mängel aufwiesen.
Jede der oben genannten Einzelbewertungen fließt dann in die OEE-Gesamtwertung ein, die die Verluste in jedem Bereich berücksichtigt. Ein OEE-Wert von 100 % bedeutet, dass die Maschine so schnell wie möglich, ohne Ausfallzeiten und ohne Fehler lief.
Ungeplante Ausfallzeiten
Ungeplante Ausfallzeiten entstehen, wenn eine Anlage unerwartet abgeschaltet wird, in der Regel aufgrund eines Geräteausfalls. Ungeplante Ausfallzeiten können sich verlängern, wenn die Wartungsteams nicht über das Inventar oder die Ressourcen verfügen, um das Problem schnell zu beheben.
Wenn Sie die Gesamtdauer der ungeplanten Ausfallzeiten für jede Anlage kennen, können Sie die Ursachen ermitteln und die beste Lösung finden. Sie könnten zum Beispiel in Erwägung ziehen, eine 24/7-Überwachung zustandsüberwachung und einen vorausschauenden Wartungsansatz für kritische Anlagen zu implementieren, bei denen es zu übermäßigen ungeplanten Ausfallzeiten kommt. Vielleicht möchten Sie auch einen Rahmen für vernetzte Zuverlässigkeit einführen, der diese Sensoren und Software mit CMMS und anderen Geschäftssystemen integriert. Sie könnten auch zusätzliche Ersatzteile für Teile, die häufig ausfallen und zu langen Ausfallzeiten führen, auf Lager halten und ein CMMS nutzen, um die Verwaltung Ihres Ersatzteilbestands zu automatisieren.
Ausgaben für Wartung
Schließlich müssen Sie wissen, was Sie für die Wartung der einzelnen Anlagen ausgeben. Da die Instandhaltung älterer Anlagen mit zunehmendem Alter immer teurer wird, können Sie durch die Verfolgung Ihrer Instandhaltungskosten feststellen, wann es kosteneffizienter ist, eine Anlage stillzulegen und zu ersetzen, anstatt sie weiterhin zu reparieren.
Verbessern Sie Ihre KPIs für die Anlagenauslastung mit einem CMMS
Diese KPIs helfen Ihnen, der Unterauslastung auf den Grund zu gehen und mehr aus Ihren Anlagen herauszuholen. Sie können diese Kennzahlen auch nutzen, um Anlagen, die unter ihrer erwarteten Kapazität laufen, schnell zu identifizieren, damit die Probleme diagnostiziert und gelöst werden können, bevor sie zu weiteren Produktionsverlusten führen.
Ein CMMS wie eMaint macht es einfach, die richtigen KPIs zu verfolgen, den Lebenszyklus von Anlagen zu verwalten, die Bestandsverwaltung zu automatisieren, Arbeitsaufträge zu priorisieren, die vorbeugende Wartung zu rationalisieren und vieles mehr.