La utilización de activos hace referencia a la eficacia y eficiencia con que su organización utiliza los equipos. Es una buena manera de medir si está obteniendo el valor de sus activos, así como los costes, el tiempo y el esfuerzo que dedica a mantenerlos. Por eso es tan importante conocer la utilización de sus activos. Los activos físicos son caros, por lo que es fundamental sacar el máximo partido de cada uno de ellos. Conocer la utilización real de sus activos puede ayudarle a comprender mejor su eficiencia (y cómo mejorarla).
Por qué es importante la utilización de los activos en el mantenimiento de las instalaciones
En un entorno de fabricación, el capital físico es caro. Para sacar el máximo partido a su inversión, debe asegurarse de que sus activos funcionan de forma óptima y de que evita averías inesperadas y tiempos de inactividad imprevistos.
Aunque ningún activo puede funcionar a pleno rendimiento 24 horas al día, 7 días a la semana y 365 días al año, los activos que experimentan tiempos de inactividad prolongados o que están inactivos con frecuencia probablemente no están aportando el valor que necesita de su inversión.
Para conocer la utilización de sus activos, debeempezar por calcular el tiempo de inactividad anual previsto para cada activo de sus instalaciones. A continuación, tenga en cuenta cualquier tiempo de producción que pierda cada año debido a vacaciones, fluctuaciones estacionales, tiempo inactivo, averías inesperadas y cualquier otra cosa que provoque tiempo de inactividad.
También hay que tener en cuenta las pérdidas de calidad. Deberá documentar las piezas desperdiciadas y cuantificarlas en términos de horas de producción perdidas produciendo estas piezas defectuosas e invendibles. Una vez que conozca todas las pérdidas que está sufriendo, es hora de sumarlas y restar el número de horas resultante del número total de horas al año.
Cómo calcular la utilización de sus activos
La métrica más básica de utilización de activos toma sus pérdidas totales en horas y las resta del número total de horas en un año (8.760). Es decir, la utilización máxima posible de cada activo es de 8.760 horas al año. Si un activo experimenta un total de 2.803 horas de inactividad en ese período de un año, significa que la utilización de su activo es del 68%. Es decir, su activo está en uso el 68% del tiempo. En general, las puntuaciones de utilización de activos inferiores al 70% pueden indicar que no se está obteniendo el valor necesario de ese activo para justificar su coste.
Aunque la utilización de los activos es una métrica útil, debe combinarse con otros KPI para comprender claramente dónde, cómo y por qué se producen las pérdidas (y, lo que es más importante, cómo solucionarlas). Estas métricas incluyen el rendimiento del producto, la eficacia general del equipo (OEE), el tiempo de inactividad no planificado y el gasto en mantenimiento. Vea a continuación cómo calcular estas métricas:
Rendimiento del producto
Esta ecuación tiene tres variables: Número de unidades planificadas (P), porcentaje de unidades funcionales en un lote (G) y porcentaje de unidades deficientes en un lote (R).
Y = P*G + P*(1-G)*R
Eficacia general del equipo (OEE)
La eficacia general de los equipos (OEE) evalúa la eficacia con la que funcionan sus equipos midiéndolos en función de tres factores: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
- Disponibilidad: ¿Cuánto tiempo duró realmente el proceso en relación con el tiempo de producción previsto? ¿Hubo paradas planificadas y/o no planificadas? Una puntuación de disponibilidad del 100% significa que la máquina funcionó continuamente durante todo el tiempo de producción previsto sin parar en absoluto.
- Rendimiento: ¿Cuál es la velocidad del proceso en relación con el tiempo de ciclo ideal? ¿Se ralentizó el proceso debido a ciclos lentos o pequeñas paradas? Una puntuación de rendimiento del 100% significa que el proceso se ejecutó lo más rápido posible en relación con su tiempo de ciclo ideal.
- La calidad: ¿Ha habido defectos de producción? ¿Hubo que retocar alguna pieza? Una puntuación de calidad del 100% significa que no hubo defectos en ninguna de las piezas producidas.
Cada una de las puntuaciones individuales anteriores da lugar a la puntuación OEE global, que tiene en cuenta las pérdidas experimentadas en cada área. Una puntuación OEE del 100% significa que la máquina funcionó lo más rápido posible, sin tiempos de inactividad ni defectos.
Tiempos de inactividad imprevistos
El tiempo de inactividad imprevisto se produce cuando un activo se apaga de forma inesperada, normalmente debido a un fallo del equipo. El tiempo de inactividad imprevisto puede prolongarse cuando los equipos de mantenimiento no disponen del inventario o los recursos necesarios para reparar el problema con rapidez.
Conocer la duración total de los tiempos de inactividad imprevistos de cada activo puede ayudarle a identificar las causas y a encontrar la mejor solución. Por ejemplo, puede plantearse implantar un servicio 24/7 en monitoreo de condición y un enfoque de mantenimiento predictivo para los activos críticos que estén experimentando un tiempo de inactividad imprevisto excesivo. También podría adoptar un marco de fiabilidad conectada que integre esos sensores y software con la GMAO y otros sistemas empresariales. También podría mantener piezas de repuesto adicionales en inventario para las piezas que fallan con frecuencia y provocan largos tiempos de inactividad, y aprovechar un GMAO para automatizar la gestión del inventario de piezas de repuesto.
Gastos de mantenimiento
Por último, debe saber cuánto gasta en el mantenimiento de cada activo. Los activos más antiguos suelen costar más y más de mantener a medida que envejecen, por lo que el seguimiento de sus costes de mantenimiento puede ayudarle a determinar cuándo es más rentable retirar y sustituir un activo frente a seguir reparándolo.
Mejore sus indicadores clave de utilización de activos con una GMAO
Estos KPI le ayudarán a llegar al fondo de la infrautilización y a empezar a sacar más partido de sus activos. También puede utilizar estas métricas para identificar rápidamente los activos que funcionan por debajo de su capacidad prevista, de modo que los problemas puedan diagnosticarse y resolverse antes de que provoquen más pérdidas de producción.
Aunque la gestión de todo esto pueda parecer abrumadora, una GMAO como eMaint facilita el seguimiento de los KPI adecuados, la gestión de los ciclos de vida de los activos, la automatización de la gestión del inventario, la priorización de las órdenes de trabajo, la racionalización de las actividades de mantenimiento preventivo, etc.