Die vierte industrielle Revolution ist in vollem Gange: Die meisten Hersteller haben bereits Schritte zur digitalen Transformation unternommen. Jüngste Umfragen zeigen, dass 79 % der Hersteller planen, KI-Tools einzusetzen, um die wachsende Qualifikationslücke zu schließen. Mindestens 12 % der Hersteller setzen KI bereits in ihrer täglichen Arbeit ein.
Es gibt jedoch Anzeichen dafür, dass die Industrie 4.0 ihr Versprechen noch nicht erfüllt hat. Den meisten großen Unternehmen mangelt es noch immer an ausreichender Widerstandsfähigkeit, um viele moderne Herausforderungen zu bewältigen, von globalen Lieferproblemen und Arbeitskräftemangel bis hin zu sich ändernder Kundennachfrage und regulatorischen Änderungen.
Für diese Herausforderungen gibt es eine klare Lösung. Für Unternehmen mit mehreren Standorten ist die Ausweitung und Standardisierung digitaler Tools auf das gesamte Unternehmen eine der effektivsten Möglichkeiten, die Effizienz zu steigern, ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften nachzuweisen.
Kommende Trends: Effizienz, erweitertes
In den kommenden Monaten und Jahren erwarten wir eine deutliche Zunahme der Nutzung von Tools wie agentenbasierter KI, erweiterten Arbeitsabläufen und kollaborativen KI-Tools. All diese Tools erweitern die Möglichkeiten einer schlanken Belegschaft und nutzen datengestützte Erkenntnisse zur Steigerung der Effizienz.
Abgesehen von den Werkzeugen selbst erwarten wir eine Verschiebung der Herangehensweise: Wir gehen davon aus, dass sich die digitale Innovation weg von einzelnen Standorten und hin zu einer konsolidierten, unternehmensweiten Nutzung von digitalen Werkzeugen entwickelt. Insbesondere erwarten wir, dass Unternehmen mit mehreren Standorten ihre Arbeitsabläufe bei der Datenerfassung standardisieren und ein breites Spektrum an datengesteuerten Wartungsstrategien anwenden werden.
Best Practices für die digitale Transformation und Standardisierung an mehreren Standorten
Im Laufe der Jahre hat unser Expertenteam eine detaillierte Liste von Best Practices für die Standardisierung von Industrie 4.0-Tools entwickelt. Hier sind die wichtigsten Bereiche aufgeführt.
Die Integration des technischen Stapels
Eine fragmentierte digitale Architektur führt zu doppelten Arbeitsabläufen, Datensilos und Kopfschmerzen bei der Verwaltung. Prozesse wie der Nachweis der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, die Verwaltung von Beständen und die Vorhersage des Haushaltsbedarfs hängen alle von integrierten Tools ab.
Das richtige EAM sollte sich problemlos in BI, SCADA/PLC und ERP sowie in IIoT-Sensoren integrieren lassen. KI-Diagnosen sollten nahtlos in bestehende Arbeitsabläufe einfließen. Datenerfassungsworkflows, Datenbereinigung und Namenskonventionen müssen im gesamten Unternehmen standardisiert werden, um eine reibungslose Integration zu ermöglichen.
Nutzung der Mehrsprachigkeit
Für multinationale Unternehmen kann es eine Herausforderung sein, sich in verschiedenen Sprachen und Währungen zurechtzufinden. Die Standardisierung erfordert digitale Tools, die mehrsprachige Funktionen bieten. Achten Sie auf ein EAM, das auch in mehreren Zeitzonen und in verschiedenen Währungen funktioniert.
Standardisierung des Asset Lifecycle Management
Die Standardisierung Ihres Asset-Lifecycle-Management-Ansatzes gewährleistet, dass Sie intelligente, datengestützte Entscheidungen über Anschaffungen, Reparaturen und Ersatzbeschaffungen treffen. Anstatt nach Gefühl oder Laune zu handeln, folgen die Teams bei jedem Schritt des Anlagenlebenszyklus klaren Verfahren.
Erstellen Sie einen standardisierten Arbeitsablauf für das Sammeln, Speichern und Analysieren von Anlagendaten (Arbeitsauftrags- und Wartungshistorie, zustandsüberwachung und die relevanten KPIs). Je mehr Daten zur Verfügung stehen, desto leichter können Teams Muster erkennen und Vorhersagen über den zukünftigen Zustand der Anlagen treffen. Das richtige EAM hilft, indem es Ihre standardisierten Prozesse direkt in den Arbeitsauftrag integriert.
Skalierung der vorausschauenden Wartung
Vorausschauende Wartung ist der Goldstandard für Wartungsteams. Bei diesem Ansatz wird ein Netzwerk aus drahtlosen Sensoren zustandsüberwachung und Datenanalyse verwendet, um den bevorstehenden Wartungsbedarf von Anlagen vorherzusagen. Ihr EAM sammelt und organisiert die erforderlichen Daten und generiert bei Bedarf automatisch Arbeitsaufträge.
Es ist ein bewährtes Verfahren, das Programm zur vorausschauenden Wartung auf alle Baustellen auszudehnen, damit Sie Zugriff auf einen größeren Bestand an Anlagen- und Wartungsdaten haben.
Nutzung der KI-Diagnostik
KI ist in der Lage, zustandsüberwachung zu "lesen" und die frühesten Anzeichen eines potenziellen Maschinenfehlers zu erkennen. Heute kann KI detaillierte Berichte über den Zustand jeder Maschine in einer Anlage erstellen. Die besten KI-Tools können Daten kontextualisieren, Wartungsprioritäten festlegen und "Rezepte" erstellen, die die Teams befolgen können.
Wie die meisten Industrie 4.0-Tools funktionieren auch KI-Diagnosen am besten im großen Maßstab. Die Ausweitung und Standardisierung ihrer Nutzung führt zu mehr Daten, noch größerer Präzision und höherer Effizienz.
Standardisierung von Compliance-Workflows
Der Nachweis der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften kann ein ständiges Kopfzerbrechen bereiten - und angesichts der sich ständig ändernden Vorschriften sollte die Einhaltung der Vorschriften für jedes Unternehmen höchste Priorität haben.
Es ist ein bewährtes Verfahren, die Wartungsabläufe in Ihrem Unternehmen zu standardisieren, damit jede Aufgabe jedes Mal korrekt erledigt wird. Die Verwendung der gleichen digitalen Tools auf allen Baustellen erleichtert auch die Erstellung von Prüfpfaden. Inspektionen, Unterschriften und Aufzeichnungen zur vorbeugenden Wartung werden alle an einem zentralen Ort gespeichert, sodass Sie von überall auf der Welt sofort auf sie zugreifen können.
Zugang zur Expertenplanung
Eine wirksame digitale Standardisierung beginnt mit der Planung. Viele Unternehmen scheitern in der Implementierungsphase, weil sie es versäumen, die Teams zu schulen und die Mitarbeiter mit der neuen Technologie vertraut zu machen.
Wir sehen auch häufig Probleme mit der zeitlichen Staffelung der Einführung. Unternehmen neigen dazu, ihre digitalen Tools zuerst an ihren "fortschrittlichsten" und datengesteuerten Arbeitsplätzen einzuführen. Leider wird es dadurch für die anderen Arbeitsplätze schwierig, aufzuholen, und es entsteht eine siloartige, uneinheitliche Unternehmensstruktur. An dieser Stelle kommt die Planung durch Experten ins Spiel. Es empfiehlt sich, den Rat von jemandem einzuholen, der schon einige digitale Umstellungen miterlebt hat und die Probleme vorhersehen kann, die dabei auftreten können.
Die Wahl des richtigen EAM für die Standardisierung an mehreren Standorten
Ein effektives standortübergreifendes EAM bietet eine Mischung aus standardisierten Funktionen und Anpassungsmöglichkeiten, die einen konsistenten Wartungsansatz fördern und gleichzeitig regionale Unterschiede von einem Geschäft zum anderen zulassen.
Achten Sie bei der Auswahl eines EAM auf Software, die diese Funktionen bietet:
Konfigurierbarkeit - die Möglichkeit, Arbeitsaufträge, Berichte und andere wichtige Funktionen an die individuellen Anforderungen Ihres Unternehmens anzupassen. Dadurch wird sichergestellt, dass Ihr gesamtes Unternehmen das EAM konsistent und korrekt nutzt.
Integrationen - ein gutes EAM ist das Herzstück Ihrer datengesteuerten Instandhaltungsstrategie. Wählen Sie ein Tool, das sich leicht in alle Ihre bestehenden Geschäftswerkzeuge integrieren lässt, von Business Intelligence bis ERP. eMaint bietet eine nahtlose Integration mit drahtlosen Sensoren, ERP, SCADA/PLC und vielem mehr.
Benutzerfreundlichkeit : Die Einführung von Systemen an mehreren Standorten erfordert intuitive Tools, die für alle Mitarbeiter des Unternehmens leicht zu erlernen sind. Das Sammeln, Freigeben und Analysieren von Daten sollte ein unkomplizierter Prozess sein. Mobile Apps sollten vollständig integriert sein und über Offline-Funktionen verfügen.
Robuste Berichtsfunktionen - Ihre standortübergreifenden Instandhaltungsdaten haben das Potenzial, Ihren Betrieb zu verändern - aber nur, wenn Sie sie nutzen können. Suchen Sie nach einem EAM mit anpassbaren, intuitiven Berichtsfunktionen, damit Sie die Daten detailliert auswerten und wertvolle Erkenntnisse gewinnen können.
Standardisierung von Industrie 4.0-Workflows mit eMaint CMMS
eMaint EAM/CMMS bietet Benutzerfreundlichkeit, intuitive Funktionalität und zugängliche, anpassbare Berichtsfunktionen. Es lässt sich nahtlos in die Fluke-Produktfamilie sowie in Standard-Tools für Business Intelligence, Wartung und Facility Management integrieren.
eMaint wird von einem globalen Expertenteam unterstützt, das in jeder Phase - von der Planung und Implementierung bis hin zur Fehlerbehebung und Fernüberwachung - praktische Hilfe leistet. Hier sind ein paar aktuelle Erfolgsgeschichten.
eMaint Fallstudien: Multi-Site richtig machen
SKF
Hintergrund:
SKF ist einer der größten Hersteller von Wälzlagern in der Welt. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Schweden und betreibt weltweit 81 Fabriken.
Herausforderungen:
Die SKF Werke nutzten einen Flickenteppich aus verschiedenen CMMS-Lösungen, jede mit eigenen Namenskonventionen, KPIs und Fehlercodes. Außerdem fehlte dem Unternehmen eine mobile Lösung.
Ergebnisse nach der Einführung von eMaint:
- Standardisierte Benennung von Anlagen, Fehlercodes und Ersatzteilen
- Überholte Bestands- und Vermögensverwaltungssysteme
- Lokalisierte Sprache und Währung
HEXPOL
Hintergrund:
HEXPOL ist ein kundenspezifischer Gummihersteller mit 16 Standorten in den USA und Mexiko.
Herausforderungen:
Die Baustellen arbeiteten in Silos und hatten kaum Einblick in die Abläufe. Die Manager hatten Schwierigkeiten, den Fortschritt zu bewerten und Wartungsprobleme zu lösen.
Ergebnisse nach der Einführung von eMaint:
- Standardisierte Wartung und Betrieb an allen 16 Standorten
- Verringerung der Kosten für Notfallreparaturen, Ersatz von Geräten und End-of-Life-Kosten um über 30 %.
- Rationalisierte und verbesserte Bestandsverwaltung
Johns Hopkins
Hintergrund:
Die Johns Hopkins Radiologie ist ein weltbekanntes medizinisches Behandlungs- und Forschungszentrum. Sein engagiertes Wartungsteam nutzt eMaint, um die Anlagenverwaltung in 7 Einrichtungen zu standardisieren.
Herausforderungen:
Das Team benötigte eine Möglichkeit, die Anlagenverwaltung für 3000 kritische medizinische Geräte zu optimieren und den Abschluss von Aufgaben der vorbeugenden Wartung (PM) für behördliche Zwecke zu verfolgen.
Ergebnisse nach der Einführung von eMaint:
- 92 % Betriebszeit, mit mehr als 2000 Betriebsstunden pro Quartal
- Standardisiertes Wartungsmanagement für mehr als 3000 medizinische Geräte
- Vereinfachte Einhaltung von Vorschriften in der Medizinbranche und Audit-Inspektionen