Die Entwicklung eines Programms zur vorbeugenden Instandhaltung ist ein wichtiger Schritt, um Ausfälle zu vermeiden, Kosten zu senken und vieles mehr. Sobald ein Unternehmen ein Programm zur vorbeugenden Instandhaltung erstellt hat, muss ein Plan vorhanden sein, um zu überprüfen und neu zu bewerten, was funktioniert, was keinen Mehrwert bringt und welche weiteren Änderungen erforderlich sind. Stattdessen verfolgen viele Unternehmen ihren ursprünglichen Weg weiter. Dann werden sie von Ausfällen überrascht oder ernten nicht den vollen Nutzen, den sie erwartet hatten.
Was ist ein präventives Wartungsprogramm?
Vorbeugende Wartung ist eine regelmäßige, geplante Wartung, die zeit- oder nutzungsabhängig geplant wird. Eine routinemäßige Wartungsmaßnahme kann zum Beispiel für den ersten Tag eines jeden Monats oder nach einer bestimmten Anzahl von Produktionszyklen geplant werden.
Um das Ausfallrisiko mit dem Zeitaufwand und den Kosten für die Wartung in Einklang zu bringen, sollten die Programme für die vorbeugende Wartung regelmäßig auf der Grundlage der Ausfallhistorie und der Leistungsanalyse überprüft werden. Dies wird als Optimierung der vorbeugenden Instandhaltung bezeichnet. Dabei handelt es sich um eine Methode der kontinuierlichen Verbesserung, die darauf abzielt, die Effektivität und Effizienz der Instandhaltungsaktivitäten zu steigern. Ein erfolgreiches vorbeugendes Instandhaltungsprogramm hat zahlreiche Vorteile:
- Erhöhte Kosteneffizienz
- Verbesserte Zuverlässigkeit
- Erhöhte Betriebszeit der Maschine
- Verbessertes organisatorisches Verständnis für das Risikomanagement
- Mehr Klarheit bei den Wartungsaufgaben
- Gezielter Einsatz von Ressourcen
So starten Sie ein Programm zur vorbeugenden Wartung
Sie fragen sich, wie Sie ein Programm zur vorbeugenden Instandhaltung entwickeln sollen? Eine Möglichkeit, die Überforderung zu vermeiden, besteht darin, klein anzufangen, einige Erkenntnisse und Ergebnisse zu sammeln und dann zu erweitern. Sie müssen nicht alles auf einmal abdecken. Beginnen Sie mit einigen der Anlagen, die für die Produktion und die Ziele Ihres Unternehmens am wichtigsten sind. Bei der Erstellung der vollständigen Liste der durchzuführenden vorbeugenden Wartungsmaßnahmen sowie bei der Festlegung der Häufigkeit der Durchführung sollten Sie sowohl Ihre Daten aus der Wartungshistorie als auch die Empfehlungen des Herstellers zu Rate ziehen.
Die Umsetzung eines Pilotprogramms und der Nachweis, dass es eine beträchtliche Kapitalrendite erbringen kann, bietet Ihnen eine solide Grundlage, auf der Sie aufbauen können. Sammeln Sie Feedback von Ihrem Team, um festzustellen, was gut funktioniert und was nicht.
Optimierung der Zeitpläne für vorbeugende Wartungsprogramme
Es gibt drei gängige Ansätze für die Optimierung von vorbeugenden Wartungsplänen:
- Zuverlässigkeitszentrierte Instandhaltung (RCM)
- System zur Meldung, Analyse und Behebung von Fehlern (FRACAS)
- Urteilsorientierter Ansatz
Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM)
Mit diesem Ansatz soll sichergestellt werden, dass die Systeme weiterhin die für den Betrieb erforderlichen Funktionen erfüllen. Ziel ist es, für jede kritische Anlage innerhalb einer Einrichtung oder eines Unternehmens einen eigenen Wartungsplan zu erstellen. In seinem Buch RCM2 beschrieb der verstorbene John Moubray die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung als einen Prozess zur Festlegung sicherer Mindestanforderungen an die Instandhaltung.
Laut ReliabilityWeb.com muss ein Programm diese vier Grundprinzipien erfüllen, um als zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung anerkannt zu werden:
- Das Programm ist so angelegt und strukturiert, dass die Systemfunktion erhalten bleibt.
- Es wird ermittelt, wie Funktionen unterlaufen werden (Ausfallmodi)
- Sie befasst sich mit Fehlermöglichkeiten nach Wichtigkeit
- Für wichtige Fehlermodi definiert es geeignete Kandidaten für Wartungsmaßnahmen und wählt die effektivste aus.
Darüber hinaus gibt es laut ReliabilityWeb vier Phasen eines RCM-Projekts:
- Entscheidung: Rechtfertigung und Planung auf der Grundlage von Bedarf, Bereitschaft und gewünschten Ergebnissen
- Analyse: Führen Sie die RCM-Studie so durch, dass sie ein qualitativ hochwertiges Ergebnis liefert.
- Umsetzung: Umsetzung der Empfehlungen der Studie zur Aktualisierung der Anlagen- und Instandhaltungssysteme, Verfahren und Designverbesserungen
- Nutzen: Messung der Verbesserungen und Ermittlung von Möglichkeiten zur weiteren Verbesserung
Bild mit freundlicher Genehmigung von ReliabilityWeb.com
Dieser Ansatz ist ein vielschichtiger Prozess, der Zeit, Mühe und die Zustimmung Ihres Wartungsteams, der Geschäftsführung und anderer Beteiligter erfordert. Er eignet sich daher am besten zur Verbesserung der Effizienz bei großen Investitionsprojekten oder bei kritischen Anlagen.
System für Fehlermeldungen und Korrekturmaßnahmen (FRACAS)
Ein Fehlerberichts-, Analyse- und Korrekturmaßnahmensystem (FRACAS) ist ein schnellerer Ansatz zur Optimierung von PMs und erfordert keine umfangreiche Planung und Entscheidungsfindung zur Bewertung eines PM-Programms. FRACAS ist ein System, das ein Verfahren zur Meldung, Klassifizierung und Analyse von Fehlern sowie zur Planung von Korrekturmaßnahmen als Reaktion auf häufige Fehler einführt. Es identifiziert die Grundursachen und Fehleranalysen, um Organisationen dabei zu helfen, die beste Lösung zu implementieren, um zu verhindern oder vorherzusagen, dass das Problem immer wieder auftritt.
FRACAS besteht aus:
- Fehlermeldung: Anlagen- oder Systemausfälle werden formell über einen Mängelbericht, einen Fehlerbericht oder innerhalb eines computergestützten Wartungsmanagementsystems (CMMS) gemeldet.
- Analyse: Führen Sie eine Analyse durch, um die Fehlerursache zu ermitteln.
- Abhilfemaßnahmen: Identifizieren, implementieren und verifizieren Sie Korrekturmaßnahmen, um eine Wiederholung desselben Fehlers zu verhindern.
Zu den üblichen Ergebnissen von FRACAS gehören wichtige Leistungsindikatoren wie die mittlere Zeit zwischen zwei Ausfällen (MTBF), die mittlere Zeit zwischen zwei Reparaturen (MTBR), die mittlere Zeit bis zur Reparatur (MTTR), die Zunahme der Zuverlässigkeit und die Verteilung der Ausfälle/Vorfälle nach Art. Das FRACAS-Modell liefert die Informationen, die zur Unterstützung der Fehlerursachenanalyse (RCFA) benötigt werden.
Urteilsorientierter Ansatz
Bei diesem Prozess werden das Wartungsteam und die Systemingenieure konsultiert, um einen Plan zu entwickeln, der darauf basiert, wie sie den Betrieb der Ausrüstung und die Reaktion auf den bestehenden Zeitplan für die vorbeugende Wartung erlebt haben.
Der urteilsbasierte Ansatz ist nicht so datengestützt wie die anderen Methoden und liefert nicht die gleichen Daten und Leistungsindikatoren. In einigen Fällen und für einige Ausrüstungsgegenstände sind die Zeit und der Aufwand für die Erfassung und Verfolgung von Daten jedoch nicht notwendig oder gerechtfertigt. Vorbeugende Instandhaltung nach eigenem Ermessen eignet sich am besten für Anlagen, die für die Produktion weniger kritisch sind oder deren Reparatur oder Ersatz kostengünstig ist.
Wie ein CMMS ein vorbeugendes Wartungsprogramm unterstützen kann
Software zur Planung der vorbeugenden Instandhaltung ist ein hilfreiches Werkzeug für die Planung, Verfolgung und Analyse Ihrer Bemühungen.
Prozesse und Verfahren für die vorbeugende Wartung automatisieren
Ein CMMS bietet Automatisierungswerkzeuge, die dazu beitragen, die Zahl der verpassten Arbeiten und der Geräteausfälle zu verringern und Ihr Programm zur vorbeugenden Wartung so effizient und straff wie möglich zu gestalten. Die Funktionen zur Generierung von Aufgaben für die vorbeugende Wartung, zur Planung der vorbeugenden Wartung und zu Inspektionen erleichtern die kontinuierliche Verbesserung und Unterstützung Ihres Programms für die vorbeugende Wartung.
- Generierung von Aufgaben zur vorbeugenden Instandhaltung: Verwenden Sie kalender- und/oder zählerbasierte vorbeugende Wartungsaufgaben für alle Anlagen. Diese enthalten detaillierte Beschreibungen mit Anleitungen, Richtlinien und anderen Informationen, die für die effektive Durchführung der Arbeiten wichtig sind.
- Zeitpläne für vorbeugende Wartungsaufgaben: Koordinieren Sie Arbeitsressourcen und Teile, die für die Ausführung von Arbeiten benötigt werden, und erstellen Sie automatisch vorbeugende Wartungsaufgaben auf der Grundlage der Nutzung oder auf täglicher, wöchentlicher oder monatlicher Basis.
- Inspektionen: Zeichnen Sie die Inspektionen genau auf und erstellen Sie Korrekturaufträge, wenn die Inspektionen der Ausrüstung fehlschlagen.
Ein CMMS automatisiert den Schritt der Fehlerberichterstattung nach der FRACAS-Methode vollständig. Sie können ein CMMS auch nutzen, um eine Ursachenanalyse durchzuführen und Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.
Verfolgen und Analysieren von Plänen für vorbeugende Wartungsprogramme
Sowohl die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung als auch FRACAS erfordern eine umfangreiche Verfolgung und Analyse der vorbeugenden Instandhaltungsprozesse. Mit den Reporting- und Dashboard-Tools von eMaint können Unternehmen die Historie von Arbeitsaufträgen, Ausfällen, Kosten und Trends konsistent dokumentieren. Mit ein paar Mausklicks haben Unternehmen Zugriff auf die Daten, um die Analysen durchzuführen, die sowohl für RCM als auch für FRACAS erforderlich sind.
- Berichte: Erstellen Sie Berichte, die automatisch mit den wichtigsten KPIs Ihres Unternehmens aktualisiert werden können, und halten Sie alle wichtigen Daten an einem Ort. Sie können auch automatisch Berichte erstellen und per E-Mail an alle Mitarbeiter Ihres Unternehmens versenden.
- Dashboards: Erstellen Sie mit Ihren CMMS-Daten Dashboards und zugehörige Diagramme zu Gesamtausfallzeiten nach kritischen Anlagen, MTBF, Prozentsatz der Schraubenschlüsselzeiten und mehr. Auf diese Weise erhält Ihr Unternehmen einen besseren Überblick über die Leistung der Anlagen und die Möglichkeiten zur Verbesserung der Prozesse.
eMaint Clients und Prozessoptimierung
DieNippon Sheet Glass (NSG) Gruppe ist einer der weltweit führenden Hersteller von Glas- und Verglasungssystemen. Neun ISO/TS 16949-konforme Werke der nordamerikanischen NGS Group nutzen eMaint.
Innerhalb des Systems richtete die NSG Group eine Vorlage ein, um die Leistung an allen Standorten zu standardisieren und Schlüsselkennzahlen, einschließlich führender und nachlaufender Kennzahlen, effektiv zu analysieren. Die Abschlussraten für die vorbeugende Instandhaltung sind eine führende Kennzahl der NSG Group, da sie sich auf den Betrieb auswirken können.
KPIs werden täglich aufgezeichnet und nachverfolgt. Das Team hat eine Registerkarte "Metrics Center" auf seinem Dashboard entwickelt, die Live-Daten zu den Abschlussraten der präventiven Wartung pro Master Asset (Produktionslinie) liefert. Das Team verfolgt auch die Leistung jedes Standorts, um Benchmarks und eine Scorecard zu entwickeln, die die Unternehmensziele der kontinuierlichen Verbesserung und der Reduzierung von Verschwendung unterstützen.
C.B. Fleet Laboratories ist ein führender Hersteller von Körperpflege- und rezeptfreien Produkten, der sich auf Damenhygiene, Magen-Darm-Produkte und Säuglingspflege spezialisiert hat. Das Team begann mit der Umsetzung, indem es Interviews mit Mechanikern führte, um deren Einblicke in die täglichen Aktivitäten zu sammeln und herauszufinden, welche Aspekte der Arbeit die größten Herausforderungen darstellen.
Als Schwerpunkt für die Umgestaltung der Prozesse wurden fünf Säulen ermittelt: Mitarbeiter, Materialverwaltung, Verwaltung der Arbeitsbelastung, Grundversorgung und Zuverlässigkeit. Das Unternehmen hat berichtet, dass nahezu jeder Aspekt des Geschäfts gemessen und berichtet wird, um die Verantwortlichkeit, Transparenz und Produktivität innerhalb des Unternehmens zu verbessern.
Der Einsatz von eMaint bei C.B. Fleet führte zu einer 50-prozentigen Verringerung der reaktiven Wartung und zu einer 35-prozentigen Verringerung der Arbeitsstunden für reaktive Wartung.
Bei einem effektiven vorbeugenden Wartungsprogramm geht es darum, die richtigen Arbeiten in der richtigen Häufigkeit und auf die richtige Weise durchzuführen. Einige KPI-Verbesserungen, die eMaint-Kunden dank der präventiven Wartung erfahren haben, sind:
- 30%ige Reduzierung der korrigierenden Wartung
- Erhöhung des Prozentsatzes der geplanten Wartungum 20 % bis 80
- 77%ige Steigerung der Einhaltung der präventiven Wartung
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