En un entorno de fabricación, la eficacia operativa depende de la supervisión y la reducción de los tiempos de inactividad. Con una planificación del mantenimientocon la que puede asegurarse de que sus activos aprovechan al máximo el tiempo para completar sus tareas, mejorando la productividad, evitando el despilfarro de recursos y reduciendo los costes excesivos.
Entender qué es el tiempo de inactividad, en qué se diferencia del tiempo de inactividad, cómo calcularlo y algunas causas, tipos y ejemplos de tiempo de inactividad puede ayudarle a encontrar una solución que se adapte a sus necesidades de gestión de activos. Profundicemos en los fundamentos de este crucial KPI de mantenimiento.
¿Qué es el tiempo de inactividad?
El tiempo de inactividad es un intervalo de tiempo en el que cualquier activo -equipo o empleado- está listo para trabajar pero no puede ser productivo. También llamado tiempo de espera, el tiempo improductivo puede salir caro. De hecho, sólo el tiempo de inactividad de los empleados cuesta a las empresas aproximadamente 100.000 millones de dólares al año. Algunos tiempos muertos son inevitables, pero vigilarlos de cerca puede ayudarle a mantener la producción a un ritmo constante y evitar paradas innecesarias.
Tiempo de inactividad frente a tiempo de inactividad
La gente suele utilizar tiempo de inactividad y tiempo de inac tividad indistintamente. Aunque ambos están estrechamente relacionados, hay un factor importante que los distingue: la disponibilidad.
El tiempo de inactividad se produce cuando los activos están disponibles para trabajar pero no pueden hacerlo por una o varias razones. El tiempo de inactividad se produce cuando los activos no están disponibles debido al mantenimiento o a una interrupción. Básicamente, el tiempo de inactividad es un periodo en el que la producción se ralentiza, mientras que el tiempo de inactividad se produce cuando la producción se detiene.
Es fundamental controlar tanto los tiempos de inactividad como los tiempos muertos para mantener una eficiencia óptima. Si sus instalaciones experimentan un tiempo de inactividad excesivo, es probable que tenga dificultades para cumplir los objetivos de producción. Aprender a calcular el tiempo de inactividad es clave para controlarlo y aprovecharlo al máximo.
Más información: Cómo utilizar eMaint para controlar el tiempo de inactividad
Cálculo del tiempo de ralentí (y cómo utilizarlo)
Puede utilizar esta fórmula para calcular el tiempo de inactividad:
Tiempo de inactividad = Tiempo de producción programado - Tiempo de producción real
El tiempo de producción programado se refiere a la cantidad de tiempo que un activo estuvo disponible, y el tiempo de producción real es la cantidad de tiempo que el activo estuvo realmente en uso.
Por ejemplo, supongamos que un equipo estuvo encendido y listo para trabajar durante todo el turno de 8 a.m. a 8 p.m., pero sólo se utilizó de 10 a.m. a 7 p.m. El tiempo de producción programado es la duración del turno, es decir, 12 horas. Su tiempo de producción real es la cantidad de tiempo que el equipo estuvo realmente en uso. El cálculo del tiempo de inactividad sería el siguiente:
12 horas (Tiempo de producción programado) - 9 horas (Tiempo de producción real) = 3 horas (Tiempo de inactividad)
Puede realizar estos cálculos manualmente, pero muchas organizaciones utilizan un sistema informatizado de mantenimiento de máquinas (GMAO) para que haga el trabajo por ellas. El software de GMAO adecuado le ayuda a automatizar el cálculo y el seguimiento de los KPI de mantenimiento, lo que puede ahorrarle tiempo y garantizar la precisión de los resultados.
Tipos y ejemplos de tiempos muertos (planificados y no planificados)
Puede utilizar la misma fórmula para todos los cálculos de tiempos muertos, pero es fundamental tener en cuenta los tipos de tiempos muertos a la hora de medirlos. Identificar el tipo puede ayudarle a determinar si podría -o debería- haberlo evitado.
Tiempo de inactividad previsto
Uno de los dos tipos principales de tiempos muertos es el tiempo muerto planificado. Se trata de un período programado durante el cual el activo permanece funcional y disponible, pero no está en funcionamiento. Por ejemplo, puede planificar el tiempo de inactividad para que los operarios de la máquina puedan hacer descansos o cambiar de turno. Esto es diferente del tiempo de inactividad planificado, que se produce cuando un activo no está disponible debido a un evento previsto, como el mantenimiento programado.
Aunque el tiempo de inactividad planificado puede repercutir negativamente en la eficiencia si no se controla adecuadamente, la planificación de plazos específicos para las pausas en el uso de los equipos puede ayudar a prever la producción con mayor precisión y a mantener la seguridad de los empleados.
Tiempo de inactividad no planificado
El otro tipo es el tiempo de inactividad no planificado, que significa que el retraso no estaba previsto ni planificado. Durante el tiempo de inactividad no planificado, el activo está listo para su uso pero no se está utilizando. Un ejemplo es la escasez de materiales, en la que el equipo no está en uso porque no tiene los materiales necesarios para la producción. Si el equipo no puede funcionar en absoluto debido a una avería inesperada, se habla de tiempo de inactividad no planificado.
Lo mejor es evitar los tiempos muertos imprevistos en la medida de lo posible, planificando los tiempos muertos que sean necesarios y supervisando todos los aspectos de la producción para que el proceso funcione a la perfección.
Causas del tiempo de inactividad
Las causas de los tiempos muertos varían según el tipo. Dado que el tiempo de inactividad planificado se debe a una programación deliberada, nos centraremos en algunas de las causas más comunes del tiempo de inactividad no planificado para que sepas a qué prestar atención y qué evitar. Entre ellas se incluyen:
- Flujos de trabajo ineficaces
- Baja productividad de los empleados
- Cuellos de botella en la producción
- Escasez de mano de obra
- Escasez de existencias
- Interrupciones de la cadena de suministro
- Ausencias imprevistas
- Incidentes de salud y seguridad
- Comunicación deficiente
Controle y reduzca sus tiempos muertos con eMaint
El tiempo de inactividad puede ser un aspecto inevitable del proceso de producción, pero reconocer dónde puede minimizarlo u optimizarlo es crucial para prevenir problemas graves como el aumento de los costes, la disminución de la eficiencia y el incumplimiento de los plazos. El software de GMAO eMaint facilita la toma de decisiones basadas en datos mediante el cálculo, el seguimiento y la presentación de informes sobre los KPI para usted. Inscríbase hoy mismo para una demostración gratuita.