Num ambiente de fabrico, a eficiência operacional depende da monitorização e da redução do tempo de inatividade. Com uma planeamento da manutençãoCom o sistema de gestão de riscos, pode garantir que os seus activos maximizam o tempo para concluir as suas tarefas, melhorando a produtividade, evitando o desperdício de recursos e reduzindo os custos excessivos.
Compreender o que é o tempo de inatividade, como difere do tempo de inatividade, como calculá-lo e algumas causas, tipos e exemplos de tempo de inatividade pode ajudá-lo a encontrar uma solução que se adeqúe às suas necessidades de gestão de activos. Vamos mergulhar nos fundamentos deste KPI de manutenção crucial.
O que é o tempo de inatividade?
O tempo de inatividade é um período de tempo em que qualquer ativo - equipamento ou empregado - está pronto para trabalhar mas não consegue ser produtivo. Também designado por tempo de espera, o tempo de inatividade pode ser dispendioso. De facto, só o tempo de inatividade dos trabalhadores custa aos empregadores cerca de 100 mil milhões de dólares por ano. Algum tempo de inatividade é inevitável, mas monitorizá-lo de perto pode ajudá-lo a manter a produção a um ritmo constante e a evitar paragens de trabalho desnecessárias.
Tempo de inatividade vs. tempo de paragem
As pessoas utilizam frequentemente tempo de inatividade e tempo de inatividade como sinónimos. Embora os dois estejam intimamente relacionados, há um fator importante que os distingue: a disponibilidade.
O tempo de inatividade ocorre quando os activos estão disponíveis para trabalhar, mas não podem fazê-lo por uma ou mais razões. O tempo de inatividade ocorre quando os activos não estão disponíveis devido a manutenção ou a uma interrupção. Essencialmente, o tempo inativo é um período em que a produção abranda, enquanto o tempo de inatividade ocorre quando a produção é interrompida.
É fundamental monitorizar o tempo de inatividade e o tempo de paragem para manter uma eficiência óptima. Se as suas instalações tiverem um tempo de inatividade excessivo, é provável que tenha dificuldades em atingir os objectivos de produção. Aprender a calcular o tempo de inatividade é fundamental para o controlar e tirar o melhor partido dele.
Leia mais: Como utilizar o eMaint para controlar o tempo de inatividade
Cálculo do tempo de inatividade (e como utilizá-lo)
É possível utilizar esta fórmula para calcular o tempo de inatividade:
Tempo de inatividade = Tempo de produção programado - Tempo de produção real
O tempo de produção programado refere-se ao período de tempo em que um ativo esteve disponível e o tempo de produção real é o período de tempo em que o ativo esteve efetivamente a ser utilizado.
Por exemplo, digamos que um equipamento estava ligado e pronto a trabalhar durante todo o turno das 8h00 às 20h00, mas só foi utilizado das 10h00 às 19h00. O tempo de produção programado é a duração do turno, ou seja, 12 horas. O tempo de produção real é a quantidade de tempo que o equipamento esteve efetivamente em utilização. O cálculo do tempo de inatividade seria o seguinte:
12 horas (tempo de produção programado) - 9 horas (tempo de produção efetivo) = 3 horas (tempo de inatividade)
Pode efetuar estes cálculos manualmente, mas muitas organizações utilizam um sistema informatizado de manutenção de máquinas (CMMS) para fazer o trabalho por elas. O software CMMS correto ajuda-o a automatizar o cálculo e o acompanhamento dos KPIs de manutenção, o que lhe permite poupar tempo e garantir que os resultados são exactos.
Tipos e exemplos de tempos de inatividade (planeados vs. não planeados)
Pode utilizar a mesma fórmula para todos os cálculos de tempo de inatividade, mas é fundamental ter em conta os tipos de tempo de inatividade quando o mede. A identificação do tipo pode ajudá-lo a determinar se o poderia - ou deveria - ter evitado.
Tempo de inatividade planeado
Um dos dois principais tipos de tempo de inatividade é o tempo de inatividade planeado. Trata-se de um período programado durante o qual o ativo permanece funcional e disponível, mas não está a funcionar. Por exemplo, pode planear o tempo de inatividade para que os operadores das máquinas possam fazer pausas ou mudar de turno. Isto é diferente do tempo de inatividade planeado, que ocorre quando um ativo não está disponível devido a um evento previsto, como uma manutenção programada.
Embora o tempo de inatividade planeado possa ter um impacto negativo na eficiência se não for devidamente monitorizado, o planeamento de períodos de tempo específicos para pausas na utilização do equipamento pode ajudar a prever a produção com maior precisão e a manter os funcionários seguros.
Tempo de inatividade não planeado
O outro tipo é o tempo de inatividade não planeado, o que significa que o atraso não foi planeado ou esperado. Durante o tempo de inatividade não planeado, o ativo está pronto para ser utilizado, mas não está a ser operado. Um exemplo é uma falta de materiais, em que o equipamento não está a ser utilizado porque não tem os materiais necessários para a produção. Se o equipamento não puder funcionar devido a uma avaria inesperada, é designado por tempo de inatividade não planeado.
É melhor evitar o mais possível os tempos de inatividade não planeados, implementando tempos de inatividade planeados, se necessário, e monitorizando todos os aspectos da produção para manter o processo a funcionar sem problemas.
Causas do tempo de inatividade
As causas do tempo de inatividade variam consoante o tipo. Uma vez que o tempo de inatividade planeado ocorre devido a uma programação deliberada, vamos concentrar-nos em algumas das causas comuns do tempo de inatividade não planeado, para que saiba o que deve ter em atenção e evitar. Estas incluem:
- Fluxos de trabalho ineficientes
- Baixa produtividade dos empregados
- Constrangimentos na produção
- Escassez de mão de obra
- Escassez de existências
- Interrupções na cadeia de abastecimento
- Ausências inesperadas
- Incidentes de saúde e segurança
- Comunicação deficiente
Monitorize e reduza o seu tempo de inatividade com o eMaint
O tempo de inatividade pode ser um aspeto inevitável do processo de produção, mas reconhecer onde pode minimizá-lo ou optimizá-lo é crucial para evitar problemas graves, como o aumento dos custos, a diminuição da eficiência e o incumprimento de prazos. O software eMaint CMMS facilita a tomada de decisões baseadas em dados, calculando, acompanhando e reportando KPIs para si. Inscreva-se hoje para uma demonstração gratuita.