Explicación de las métricas OOE y su valor en la fabricación

What Is Overall Operations Effectiveness (OOE)?

Overall operations effectiveness (OOE) is a metric used to measure the availability of manufacturing equipment along production lines. Unlike its counterpart, overall equipment effectiveness (OEE), which considers only planned production time, OOE measures actual production time, making it a broader measure of equipment performance.

Los 3 factores que afectan a la OOE

La OOE proporciona información sobre la eficacia con la que un proceso de fabricación utiliza sus equipos teniendo en cuenta tres factores principales. Estos son la disponibilidad, el rendimiento y la calidad:

Disponibilidad

Availability measures the percentage of time that the equipment is operational and available for production, considering both planned and unplanned downtime. A score of 100 indicates perfect use of the maximum time available.

Rendimiento

Performance assesses whether the equipment runs at maximum speed when in operation. It takes into account slow cycles, minor stops, and other performance-related issues. A score of 100 indicates flawless equipment consistently operating at top speed.

Calidad 

Quality evaluates the proportion of good units produced compared to the total units started. It highlights the impact of defects and rework on overall productivity. A score of 100 indicates zero defects across the entire production line.

Al examinar estos elementos, la OOE ayuda a identificar áreas de mejora, reducir los tiempos de inactividad y aumentar la eficiencia de la producción. A su vez, esta métrica ayuda a las empresas a optimizar sus operaciones, mejorar las prácticas de mantenimiento y alcanzar estándares de producción más elevados.

The 6 Big Losses in Manufacturing Processes

The six big losses directly correspond with the three major OOE factors: availability, performance, and quality. These issues can indicate capacity problems, reduce productivity and actual production time (whether through unscheduled downtime or other factors), and affect customer satisfaction through poor product quality.

Availability Losses

• Breakdowns: Equipment failures, malfunctions, or unplanned maintenance require corrective actions, which lead to unplanned downtime.
• Setup and Adjustments: Installations, upgrades, changeovers, and other planned maintenance may require pausing a production line. While this is planned downtime, it’s still a loss of availability.

Performance Losses

• Idling and Minor Stoppages: Recalibrations and other minor adjustments result in brief production pauses, affecting actual performance compared to scheduled time.
• Reduced Speeds: Whether from age, use, misuse, or improper maintenance, worn-out components can’t reach maximum speed — meaning the equipment needs more time to produce the same quantity.

Quality Losses

• Startup Scraps: New equipment requires testing and startup phases where the equipment “learns” to produce good-quality products. During these stages, you must expect some loss.
• Product Defects: Tooling and equipment errors, overuse, or ineffective maintenance processes can lead to defective products.

You can prepare for and help prevent these manufacturing capacity losses with OOE calculations.

How To Calculate Overall Operations Effectiveness

Para calcular el OOE primero hay que calcular la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. A continuación, se multiplican los tres factores para obtener el cálculo total del OOE:

          OOE = Rendimiento X Calidad X Disponibilidad (tiempo de funcionamiento real/tiempo de actividad de la máquina)

A higher OOE score indicates better performance, while a low score indicates room for improvement.

OOE vs OEE

Aunque tanto la OOE como la OEE son métricas vitales para evaluar el rendimiento de los equipos, difieren en su alcance y aplicación.

La eficacia global de las operaciones (OOE) tiene en cuenta todo el tiempo disponible, incluidos los tiempos de inactividad planificados y no planificados. Se utiliza para la evaluación global de la eficacia de los equipos, teniendo en cuenta todos los periodos operativos potenciales. Resulta especialmente útil para la planificación estratégica y las iniciativas de mejora a largo plazo.

Overall equipment effectiveness (OEE) focuses only on planned production time, excluding planned downtime such as scheduled maintenance and breaks. It offers a more focused assessment of production effectiveness during operational periods. OEE calculation is used for more immediate, day-to-day operational analysis, focusing on optimizing production during planned working hours. It helps in identifying and addressing short-term inefficiencies.

In essence, while OEE provides a snapshot of operational efficiency during production hours, OOE offers a holistic view of equipment effectiveness, considering the entire time frame of equipment availability.

Total Effective Equipment Performance (TEEP)

OEE measures with planned production time, while OOE measures using actual production time or operating time. But what about allpotential time, inclusive of scheduled, actual, and unscheduled time? That’s where TEEP comes in.

TEEP takes all available time in a given day, week, month, or year into account. For example, instead of measuring performance against a plant’s hours of operation or shift times, you measure in the context of a 24-hour cycle. It scales out to 7-day weeks (versus 5-day workweeks), 365-day years, etc.

The calculation for TEEP is the same as the OOE calculation but with one exception: for TEEP, availability is calculated as a percentage of the total available time in the day/week/month.

OOE = Performance X Quality X Availability (where Availability = Actual Operation Time/Machine Uptime)

TEEP = Performance x Quality x Availability (where Availability = Actual Operation Time/Available Clock Time)

Of course, it’s not realistic to operate your plant and equipment 24 hours per day, seven days per week, 365 days per year. But TEEP can help highlight missed opportunities and areas for improvement, unlocking a more robust data-driven decision-making process.

What’s the Difference Between Effectiveness vs Efficiency?

Aunque la eficacia y la eficiencia son similares, no son exactamente lo mismo.

La eficacia operativa está relacionada con la calidad. Comprueba si se ha alcanzado un objetivo y se ha obtenido el resultado previsto.

La eficacia operativa también tiene en cuenta la calidad. Pero difiere de la eficacia porque incluye la forma en que se ha alcanzado el objetivo. Alcanzar un objetivo con eficacia es hacerlo sin exceso de tiempo, esfuerzo o recursos.

Beneficios del seguimiento y la mejora de los OOE

Cuando mide la OOE, puede tomar medidas basadas en datos para mejorar la eficacia en toda la planta.

Las mediciones de la OOE cambian con el tiempo y con las mejoras operativas. El seguimiento de la eficacia operativa permite utilizar los datos para tomar decisiones más informadas.

Seguir las mejores prácticas de OOE permite a los equipos cumplir los objetivos de sostenibilidad, los puntos de referencia de producción y otros KPI. También puede mejorar la eficiencia. Evaluar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad para mejorar la eficacia también le ayudará a detectar oportunidades para ser más eficiente.

Además, su equipo puede ser más productivo gracias al seguimiento de OOE. Las operaciones eficaces producen más con menos recursos.

6 consejos para mejorar la eficacia general de las operaciones (OOE)

Mejorar la eficacia general de las operaciones implica estrategias específicas que aumenten la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. He aquí algunas medidas prácticas para mejorar su OOE:

1. Mejorar el mantenimiento preventivo: Un mantenimiento programado con regularidad ayuda a prevenir averías inesperadas de los equipos y reduce los tiempos de inactividad imprevistos.
2. Improve operational practices: Train operators to use equipment correctly and efficiently. Standardizing operating procedures can help minimize performance variability and ensure maintenance teams are on the same page.
3. Invierta en control de calidad: Aplique medidas rigurosas de control de calidad para reducir los defectos y las repeticiones. Esto puede implicar el uso del control estadístico de procesos (CEP) para supervisar y controlar los procesos de producción.
4. Utilice la supervisión en tiempo real: Instale sensores y sistemas de supervisión para realizar un seguimiento del rendimiento de los equipos y detectar problemas en una fase temprana. Los datos en tiempo real pueden servir de base para la toma de decisiones y ayudar a los equipos a responder rápidamente a los problemas.
5. Optimizar la planificación de la producción: Equilibrar los programas de producción para maximizar la utilización de los equipos y minimizar los tiempos muertos. Utilizar los principios de la fabricación ajustada para racionalizar los procesos de producción puede contribuir a la optimización.
6. Implantar programas de mejora continua: Fomentar una cultura de mejora continua alentando los comentarios y sugerencias de los empleados. Revisar y analizar periódicamente los datos de OOE para identificar tendencias y áreas de mejora.

Al centrarse en estas áreas, las organizaciones pueden mejorar sistemáticamente su OOE, lo que se traduce en una mayor eficiencia, una reducción de los costes y una mayor productividad general.

Improving on OOE With a CMMS

Un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO ) es una solución de software para el seguimiento y la mejora de la OOE. Ofrece Características integrales que agilizan las operaciones de mantenimiento y mejoran la capacidad de elaboración de informes.

He aquí varias Características clave que pueden ayudar a su equipo a mejorar la OOE:

• Centralized data management: A CMMS centralizes maintenance data, including work orders, equipment history, and performance metrics. This centralized repository makes it easier to track and analyze OOE over time.
• Automated scheduling and alerts: A CMMS automates the scheduling of preventive maintenance tasks based on predefined criteria or real-time data. Automated alerts notify maintenance teams of upcoming tasks, reducing the risk of missed maintenance.
• Real-time monitoring and reporting: Advanced CMMS systems offer real-time monitoring of equipment performance through IoT sensors and integration with other systems. Real-time data provides immediate insights into OOE and helps in making timely decisions.
• Comprehensive reporting: The software generates detailed reports on various aspects of equipment performance, including availability, performance, and quality. These reports can be customized to meet specific needs, providing actionable insights for improving OOE.
• Predictive maintenance capabilities: A CMMS with predictive maintenance features can analyze historical and real-time data to forecast potential equipment failures. This proactive approach helps in scheduling maintenance before issues arise, improving OOE.
• Integration with other systems: A CMMS is a powerful tool designed to integrate with ERP, MES, and other enterprise systems, providing a holistic view of production and maintenance activities. This integration enhances decision-making and strategic planning.

El uso de un GMAO para informar sobre OOE permite a las organizaciones aprovechar la tecnología para optimizar las prácticas de mantenimiento, mejorar la eficiencia de los equipos y lograr un mejor rendimiento general. Al proporcionar información en tiempo real y análisis exhaustivos, un GMAO ayuda a mantener altos estándares de eficacia de los equipos.

¿Desea saber más sobre lo que un GMAO puede hacer por su organización? Hable con un especialista o pruebe una demostración gratuita de eMaint GMAO hoy mismo.