OOE-Metriken und ihr Wert in der Fertigung erklärt

What Is Overall Operations Effectiveness (OOE)?

Overall operations effectiveness (OOE) is a metric used to measure the availability of manufacturing equipment along production lines. Unlike its counterpart, overall equipment effectiveness (OEE), which considers only planned production time, OOE measures actual production time, making it a broader measure of equipment performance.

Die 3 Faktoren, die die OOE beeinflussen

Die OOE gibt Aufschluss darüber, wie effektiv ein Fertigungsprozess seine Anlagen nutzt, indem sie drei Hauptfaktoren berücksichtigt. Diese sind Verfügbarkeit, Leistung und Qualität:

Verfügbarkeit

Availability measures the percentage of time that the equipment is operational and available for production, considering both planned and unplanned downtime. A score of 100 indicates perfect use of the maximum time available.

Leistung

Performance assesses whether the equipment runs at maximum speed when in operation. It takes into account slow cycles, minor stops, and other performance-related issues. A score of 100 indicates flawless equipment consistently operating at top speed.

Qualität 

Quality evaluates the proportion of good units produced compared to the total units started. It highlights the impact of defects and rework on overall productivity. A score of 100 indicates zero defects across the entire production line.

Durch die Untersuchung dieser Elemente hilft OOE, Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu steigern. Im Gegenzug hilft diese Metrik den Unternehmen, ihre Abläufe zu optimieren, die Wartungspraktiken zu verbessern und höhere Produktionsstandards zu erreichen.

The 6 Big Losses in Manufacturing Processes

The six big losses directly correspond with the three major OOE factors: availability, performance, and quality. These issues can indicate capacity problems, reduce productivity and actual production time (whether through unscheduled downtime or other factors), and affect customer satisfaction through poor product quality.

Availability Losses

• Breakdowns: Equipment failures, malfunctions, or unplanned maintenance require corrective actions, which lead to unplanned downtime.
• Setup and Adjustments: Installations, upgrades, changeovers, and other planned maintenance may require pausing a production line. While this is planned downtime, it’s still a loss of availability.

Performance Losses

• Idling and Minor Stoppages: Recalibrations and other minor adjustments result in brief production pauses, affecting actual performance compared to scheduled time.
• Reduced Speeds: Whether from age, use, misuse, or improper maintenance, worn-out components can’t reach maximum speed — meaning the equipment needs more time to produce the same quantity.

Quality Losses

• Startup Scraps: New equipment requires testing and startup phases where the equipment “learns” to produce good-quality products. During these stages, you must expect some loss.
• Product Defects: Tooling and equipment errors, overuse, or ineffective maintenance processes can lead to defective products.

You can prepare for and help prevent these manufacturing capacity losses with OOE calculations.

How To Calculate Overall Operations Effectiveness

Die Berechnung der OOE beinhaltet zunächst die Berechnung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Dann werden die drei Faktoren multipliziert, um die Gesamt-OOE zu berechnen:

          OOE = Leistung X Qualität X Verfügbarkeit (tatsächliche Betriebszeit/Maschinenverfügbarkeit)

A higher OOE score indicates better performance, while a low score indicates room for improvement.

OOE vs OEE

Obwohl sowohl OOE als auch OEE wichtige Messgrößen für die Bewertung der Anlagenleistung sind, unterscheiden sie sich in Umfang und Anwendung.

Die Gesamtbetriebseffizienz (OOE) berücksichtigt die gesamte verfügbare Zeit, einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten. Sie wird für die Gesamtbewertung der Anlageneffizienz unter Berücksichtigung aller potenziellen Betriebszeiten verwendet. Sie ist besonders nützlich für die strategische Planung und langfristige Verbesserungsinitiativen.

Overall equipment effectiveness (OEE) focuses only on planned production time, excluding planned downtime such as scheduled maintenance and breaks. It offers a more focused assessment of production effectiveness during operational periods. OEE calculation is used for more immediate, day-to-day operational analysis, focusing on optimizing production during planned working hours. It helps in identifying and addressing short-term inefficiencies.

In essence, while OEE provides a snapshot of operational efficiency during production hours, OOE offers a holistic view of equipment effectiveness, considering the entire time frame of equipment availability.

Total Effective Equipment Performance (TEEP)

OEE measures with planned production time, while OOE measures using actual production time or operating time. But what about allpotential time, inclusive of scheduled, actual, and unscheduled time? That’s where TEEP comes in.

TEEP takes all available time in a given day, week, month, or year into account. For example, instead of measuring performance against a plant’s hours of operation or shift times, you measure in the context of a 24-hour cycle. It scales out to 7-day weeks (versus 5-day workweeks), 365-day years, etc.

The calculation for TEEP is the same as the OOE calculation but with one exception: for TEEP, availability is calculated as a percentage of the total available time in the day/week/month.

OOE = Performance X Quality X Availability (where Availability = Actual Operation Time/Machine Uptime)

TEEP = Performance x Quality x Availability (where Availability = Actual Operation Time/Available Clock Time)

Of course, it’s not realistic to operate your plant and equipment 24 hours per day, seven days per week, 365 days per year. But TEEP can help highlight missed opportunities and areas for improvement, unlocking a more robust data-driven decision-making process.

What’s the Difference Between Effectiveness vs Efficiency?

Effektivität und Effizienz sind zwar ähnlich, aber nicht ganz dasselbe.

Die operationelle Wirksamkeit bezieht sich auf die Qualität. Sie gibt Aufschluss darüber, ob Sie ein Ziel erreicht und das angestrebte Ergebnis erzielt haben.

Die betriebliche Effizienz berücksichtigt auch die Qualität. Sie unterscheidet sich jedoch von der Effektivität, da sie auch die Art und Weise berücksichtigt, wie das Ziel erreicht wurde. Ein Ziel effizient zu erreichen bedeutet, dies ohne übermäßigen Zeit-, Arbeits- oder Ressourcenaufwand zu tun.

Vorteile der Verfolgung und Verbesserung der OOE

Wenn Sie die OOE messen, können Sie datengestützte Maßnahmen ergreifen, um die Effektivität in Ihrem gesamten Betrieb zu verbessern.

OOE-Messungen ändern sich im Laufe der Zeit mit betrieblichen Verbesserungen. Wenn Sie die betriebliche Effizienz verfolgen, können Sie diese Daten nutzen, um fundiertere Entscheidungen zu treffen.

Die Einhaltung der OOE-Best Practices ermöglicht es den Teams, Nachhaltigkeitsziele, Produktionsbenchmarks und andere KPIs zu erreichen. Dies kann auch zu einer verbesserten Effizienz führen. Die Bewertung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zur Verbesserung der Effektivität hilft Ihnen auch dabei, Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz zu erkennen.

Außerdem kann Ihr Team durch die OOE-Verfolgung produktiver werden. Effektive Abläufe produzieren mehr mit weniger Ressourcen.

6 Tipps zur Verbesserung der Gesamteffektivität des Betriebs (OOE)

Die Verbesserung der Gesamteffektivität des Betriebs beinhaltet gezielte Strategien, die die Verfügbarkeit, Leistung und Qualität verbessern. Hier sind einige umsetzbare Schritte zur Steigerung Ihrer OOE:

1. Verbessern Sie Vorbeugende Wartung: Regelmäßig geplante Wartungsarbeiten helfen, unerwartete Geräteausfälle zu vermeiden und ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren.
2. Improve operational practices: Train operators to use equipment correctly and efficiently. Standardizing operating procedures can help minimize performance variability and ensure maintenance teams are on the same page.
3. Investieren Sie in die Qualitätskontrolle: Führen Sie strenge Qualitätskontrollmaßnahmen ein, um Fehler und Nacharbeit zu reduzieren. Dies kann den Einsatz der statistischen Prozesskontrolle (SPC) zur Überwachung und Steuerung von Produktionsprozessen beinhalten.
4. Nutzen Sie die Echtzeitüberwachung: Installieren Sie Sensoren und Überwachungssysteme, um die Leistung der Geräte zu verfolgen und Probleme frühzeitig zu erkennen. Daten in Echtzeit können die Entscheidungsfindung unterstützen und den Teams helfen, schnell auf Probleme zu reagieren.
5. Optimieren Sie die Produktionsplanung: Bringen Sie die Produktionspläne ins Gleichgewicht, um die Auslastung der Anlagen zu maximieren und die Leerlaufzeiten zu minimieren. Die Anwendung von Lean-Manufacturing-Prinzipien zur Rationalisierung von Produktionsprozessen kann bei der Optimierung helfen.
6. Umsetzung von Programmen zur kontinuierlichen Verbesserung: Fördern Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, indem Sie die Mitarbeiter zu Feedback und Vorschlägen ermutigen. Regelmäßige Überprüfung und Analyse von OOE-Daten, um Trends und verbesserungswürdige Bereiche zu ermitteln.

Indem sie sich auf diese Bereiche konzentrieren, können Unternehmen ihre OOE systematisch verbessern, was zu höherer Effizienz, geringeren Kosten und höherer Gesamtproduktivität führt.

Improving on OOE With a CMMS

Ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) ist eine Softwarelösung zur Verfolgung und Verbesserung der Betriebskosten. Es bietet umfassende Funktionen zur Rationalisierung von Wartungsvorgängen und zur Verbesserung der Berichtsfunktionen.

Hier sind einige wichtige Funktionen, die Ihrem Team helfen können, die OOE zu verbessern:

• Centralized data management: A CMMS centralizes maintenance data, including work orders, equipment history, and performance metrics. This centralized repository makes it easier to track and analyze OOE over time.
• Automated scheduling and alerts: A CMMS automates the scheduling of preventive maintenance tasks based on predefined criteria or real-time data. Automated alerts notify maintenance teams of upcoming tasks, reducing the risk of missed maintenance.
• Real-time monitoring and reporting: Advanced CMMS systems offer real-time monitoring of equipment performance through IoT sensors and integration with other systems. Real-time data provides immediate insights into OOE and helps in making timely decisions.
• Comprehensive reporting: The software generates detailed reports on various aspects of equipment performance, including availability, performance, and quality. These reports can be customized to meet specific needs, providing actionable insights for improving OOE.
• Predictive maintenance capabilities: A CMMS with predictive maintenance features can analyze historical and real-time data to forecast potential equipment failures. This proactive approach helps in scheduling maintenance before issues arise, improving OOE.
• Integration with other systems: A CMMS is a powerful tool designed to integrate with ERP, MES, and other enterprise systems, providing a holistic view of production and maintenance activities. This integration enhances decision-making and strategic planning.

Der Einsatz eines CMMS für die Berichterstattung über OOE ermöglicht es Unternehmen, die Technologie zur Optimierung von Wartungspraktiken, zur Verbesserung der Anlageneffizienz und zur Steigerung der Gesamtleistung zu nutzen. Durch die Bereitstellung von Echtzeit-Einblicken und umfassenden Analysen trägt ein CMMS zur Aufrechterhaltung hoher Standards für die Anlageneffektivität bei.

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