¿Qué es la eficacia global de los equipos (OEE)?
La eficacia general de los equipos (OEE) es una métrica que se utiliza para medir la productividad de un activo individual o de una operación de producción. Este indicador clave de rendimiento (KPI) proporciona información importante para ayudar a cuantificar la eficacia con la que se utilizan los activos y la eficiencia con la que funcionan las líneas de producción.
¿Qué es la OEE en la fabricación?
En la fabricación, OEE es una métrica de mejores prácticas que ayuda a los fabricantes a determinar cuánto de su tiempo de producción es realmente productivo. Como su nombre indica, la OEE evalúa la eficacia del funcionamiento de los equipos midiéndolos en función de tres factores: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
Factores de eficacia global de los equipos
Disponibilidad
¿Cuánto tiempo duró realmente el proceso en relación con el tiempo de producción previsto? ¿Se produjeron paradas planificadas y/o imprevistas?
Una puntuación de disponibilidad del 100% significa que la máquina funcionó continuamente durante todo el tiempo de producción previsto sin detenerse en absoluto.
Rendimiento
¿Cuál es la velocidad del proceso en relación con el tiempo de ciclo ideal? ¿Se ha ralentizado el proceso debido a ciclos lentos o pequeñas paradas?
Una puntuación de rendimiento del 100% significa que el proceso se ejecutó lo más rápido posible en relación con su tiempo de ciclo ideal.
Calidad
¿Hubo defectos de producción? ¿Hubo que retocar alguna pieza?
Una puntuación de calidad del 100% significa que no ha habido defectos en ninguna de las piezas producidas.
OEE
Cada una de las puntuaciones individuales mencionadas anteriormente se suma a la puntuación global de OEE, que tiene en cuenta las pérdidas experimentadas en cada área. Una puntuación OEE del 100% significa que la máquina funcionó lo más rápido posible, sin tiempos de inactividad y sin defectos.
¿Qué es la fórmula OEE?
La OEE se calcula como OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
¿Cómo se calcula la OEE?
El cálculo de la eficacia global de los equipos (OEE) implica los tres factores clave mencionados anteriormente: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Pongamos ahora en práctica la OEE con el siguiente ejemplo:
Disponibilidad
Fórmula: Tiempo de ejecución / Tiempo de producción previsto = % de disponibilidad
Por ejemplo, se esperaba que su activo funcionara durante 300 minutos, pero debido a un problema de mantenimiento inesperado, estuvo fuera de servicio durante una hora para ser reparado. El resultado fue un tiempo de funcionamiento real de 240 minutos durante el periodo de producción previsto.
El resultado: 240 minutos / 300 minutos = 80% de disponibilidad
Rendimiento
Fórmula: (Tiempo de ciclo ideal x Recuento total) / Tiempo de ejecución = % de rendimiento
Por ejemplo, se espera que su activo produzca un total de 200 unidades con un tiempo de ciclo ideal de 1 minuto por pieza. El tiempo de ejecución del turno fue de 240 minutos, y la máquina produjo 150 unidades en ese tiempo.
El resultado: (1 x 150) / 240 = 62,5% de rendimiento
Calidad
Fórmula: Recuento bueno / Recuento total = % de calidad
En la última sección, su máquina produjo un total de 150 unidades; sin embargo, debido a errores en el proceso, el resultado fue de 120 unidades buenas sin defectos.
El resultado: 120 / 150 = 80% de calidad
La OEE tiene en cuenta todos estos elementos, teniendo en cuenta todas las pérdidas.
El resultado: Disponibilidad (0,8) x Rendimiento (0,625) x Calidad (0,8) = 40% OEE
Cálculos OEE más sencillos frente al método de cálculo OEE preferido
La forma más sencilla de calcular la OEE es utilizar esta fórmula:
OEE = (Recuento bueno x Duración ideal del ciclo) / Duración prevista de la producción
Utilizando la información anterior, el cálculo sería el siguiente:
OEE = (120 unidades x 1 minuto) / 300 minutos = 40% OEE
Sin embargo, así se obtiene una versión simplificada del KPI OEE. Este cálculo se denomina a veces tasa de utilización efectiva. Aunque proporciona información útil, no tiene en cuenta las pérdidas de disponibilidad, como las paradas imprevistas.
El método de cálculo OEE preferido acaba proporcionando información más detallada que puede ayudar a arrojar aún más luz sobre las ineficiencias.
Con la información de nuestros cálculos anteriores, podemos ver que el rendimiento de nuestros activos es el principal factor que impulsa el bajo porcentaje de OEE.
Ventajas del seguimiento de la OEE
Los beneficios del seguimiento de la OEE y otras métricas de mantenimiento incluyen la mejora de la utilización de los activos, la mejora de la calidad y la cantidad de la producción, y muchos más. Las organizaciones pueden realizar un seguimiento de la OEE a lo largo del tiempo para ayudarles a tomar decisiones informadas sobre los activos y sus líneas de producción. Estas son algunas de las formas en que el seguimiento de la OEE puede beneficiar a una organización.
- Mejora del rendimiento: Los activos son inversiones costosas, y conocer la OEE de cada uno de ellos puede ayudar a las organizaciones a realizar cambios para asegurarse de que están utilizando sus activos de la manera más eficaz posible.
- Indicador de la salud de los activos: El seguimiento de la OEE ofrece una buena visión general de la salud de un activo. Si un activo tiene una OEE constante del 75% y de repente baja al 55%, puede ser un buen indicador de que algo ha cambiado y debe investigarse y corregirse. La caída de la OEE también podría indicar la necesidad de sustituir un activo.
- Comparación del rendimiento: El seguimiento de la OEE le permite comparar el rendimiento de activos similares para ver dónde puede necesitar realizar mejoras. También permite realizar un seguimiento del rendimiento de los empleados en diferentes turnos para ver cómo influye su personal en la productividad.
- Maximizar la producción: La OEE puede ayudar a identificar puntos débiles o cuellos de botella en su línea de producción. Si los encuentra y los corrige, aumentará el tiempo de actividad, mejorará la producción y reducirá los costes de maquinaria.
¿Qué es una buena puntuación en el cálculo de la OEE?
El ejemplo de cálculo de OEE anterior arroja una puntuación del 53,3%. ¿Es eso bueno o malo? ¿Y cómo se sabe? La respuesta depende tanto de la línea de base de su propia instalación (¿es esta cifra una mejora o una degradación en comparación con las puntuaciones anteriores?) como de los puntos de referencia del sector (¿es esta cifra mayor o menor en relación con los estándares del sector?).
Puntuación actual de OEE frente a la línea de base de la instalación
Como cualquier métrica de mantenimiento, la OEE es un indicador de rendimiento que cambiará con el tiempo. Con un software de GMAO, puede seguir fácilmente las puntuaciones a lo largo del tiempo, determinar dónde y por qué se producen pérdidas de producción, e identificar las áreas de interés.
Puntuación actual de OEE frente al estándar del sector
Las puntuaciones de los grupos de la norma industrial OEE son las siguientes:
- 100% - Perfecto
- 85% - Clase mundial
- 60% - Típico
- 40% - Baja
Por lo tanto, la puntuación OEE del ejemplo anterior, del 53,3%, es un poco más baja de lo habitual, lo que deja oportunidades potenciales de mejora en los tres factores OEE.
Puntos de referencia OEE
Para conseguir una puntuación perfecta del 100% en OEE, su activo o línea de producción tendría que obtener una puntuación del 100% en disponibilidad, rendimiento y calidad. Eso significaría que:
- Disponibilidad: El equipo está disponible el 100% del tiempo, sin paradas para ajustes, mantenimiento o reparaciones.
- Rendimiento: Todos los productos se fabricaron en el tiempo de ciclo ideal asignado.
- Calidad: Todos los productos fabricados son perfectos y no presentan retoques ni imperfecciones.
Una puntuación del 100% es inalcanzable en el mundo real. Sin embargo, muchas puntuaciones de los equipos OEE pueden mejorarse significativamente. Conocer las puntuaciones de disponibilidad, rendimiento y calidad del cálculo de OEE ideal anterior puede ayudarle a establecer puntos de referencia alcanzables para su equipo en la planta de producción.
Debido a la forma en que se calcula la OEE, tener buenas puntuaciones en las tres áreas puede dar como resultado una puntuación de OEE inferior a la ideal. Por ejemplo, si su puntuación en las tres áreas es del 80%, su puntuación de OEE sería solo del 51,2%.
Los puntos de referencia de OEE que establezca para su equipo deben ser alcanzables. Si su puntuación de OEE es muy baja, pedir a su equipo que pase de una puntuación del 40% a una del 80% probablemente será desalentador y parecerá una petición imposible. En su lugar, establezca un objetivo a corto plazo para mejorar algunas áreas clave en los próximos meses. A continuación, cuando los informes y los análisis revelen que se han alcanzado estos objetivos, continúe introduciendo mejoras en los procesos para asegurarse de que puede conseguir mejores puntuaciones de OEE a largo plazo.
Conocer sus puntuaciones en cada área puede ayudarle a centrarse en algunas formas clave de mejorarlas. Incluso pequeños cambios podrían ayudar a mejorar su puntuación de OEE de manera significativa y tener un impacto positivo en su cuenta de resultados.
Seis grandes pérdidas que afectan a la OEE
Una vez que haya establecido un valor de referencia de su OEE y cómo se compara con los estándares del sector, es necesario analizar de dónde proceden las pérdidas, y las mayores pérdidas se clasifican en seis categorías principales. Veámoslas con más detalle:
- Pérdidas por averías: Se producen cuando las operaciones se detienen o las máquinas se quedan paradas debido a fallos y averías, como averías de los equipos, atascos o mantenimiento no planificado.
- Pérdidas por preparación y ajuste: Se producen durante los periodos de inactividad planificados para instalar nuevos equipos, actualizar los existentes o realizar cambios, como el cierre de una línea de producción para introducir nuevos equipos.
- Ralentí y paradas menores: Son el resultado de problemas menores que provocan breves pausas, como la recalibración de una máquina durante el mantenimiento rutinario o el ajuste de un producto desalineado.
- Pérdidas por arranque: Suelen producirse durante el periodo de "calentamiento" de una máquina o cuando el equipo pasa por una etapa de "aprendizaje", hasta que produce piezas de calidad de forma consistente.
- Pérdidas de velocidad reducida: Se producen cuando los equipos fallan debido a su antigüedad, a componentes desgastados, a un mantenimiento deficiente o a un uso incorrecto, lo que impide que alcancen su velocidad máxima.
- Defectos de calidad: Son el resultado de un mal funcionamiento del utillaje o de los equipos, de un desgaste excesivo o de un mantenimiento deficiente, lo que da lugar a productos defectuosos.
Al abordar estas Seis Grandes Pérdidas, las organizaciones pueden mejorar significativamente su OEE y otros KPI de mantenimiento como MTBF, MTTF y MTTR, lo que conduce a operaciones de fabricación más eficientes y fiables.
Cómo mejorar su puntuación OEE
Mejorar su puntuación de OEE puede suponer un reto, pero es posible. He aquí algunas medidas que puede tomar para evitar cada una de las seis pérdidas habituales.
- Las pérdidas por averías pueden evitarse o reducirse previendo posibles escenarios de parada y creando un plan integral de mantenimiento preventivo que ayude a evitarlas.
- Las pérdidas por preparación y ajuste pueden mejorarse planificando los lotes de producción para utilizar los equipos de forma más eficiente. El uso de técnicas como el intercambio de troqueles en un solo minuto (SMED) puede ayudar a reducir la duración de las paradas planificadas al garantizar transiciones rápidas en el proceso de producción.
- Los tiempos muertos y las paradas menores pueden reducirse aplicando procesos estandarizados y asegurándose de que los trabajadores han recibido formación para realizar las tareas de mantenimiento con eficiencia y eficacia. Cuando sea posible, pida a los trabajadores que solucionen los problemas sencillos en tiempo real para evitar averías importantes.
- Las pérdidas por arranque pueden minimizarse si se tiene en cuenta su impacto en las líneas de producción. Desarrolle y documente las mejores prácticas para la puesta en marcha y los cambios de máquina, y realice comprobaciones previas de lubricación, alineación y calibración antes de iniciar la producción.
- Las pérdidas de velocidad pueden evitarse sustituyendo los equipos desgastados y dañados lo antes posible. Los operarios de las máquinas deben recibir formación sobre técnicas adecuadas de mantenimiento y reparación para garantizar que los activos funcionen con la máxima eficacia.
- Los defectos de calidad pueden evitarse o reducirse sustituyendo a tiempo los equipos antiguos para garantizar que la calidad de la producción siga siendo alta. Hay que formar a los trabajadores para que sigan los procedimientos operativos estándar y aprendan a detectar problemas rápidamente, antes de que repercutan gravemente en la calidad de la producción.
Retos para mejorar su OEE
Ahora bien, las pérdidas sufridas en su OEE son rectificables, pero conllevan ciertos retos, que pueden clasificarse de la siguiente manera:
1) Retos en la recogida de datos
- Disponibilidad y accesibilidad de los datos: Acceder a los datos de producción en tiempo real de los equipos o integrar datos de distintas fuentes puede resultar complicado. Los equipos antiguos pueden carecer de los sensores o la conectividad necesarios para proporcionar datos en tiempo real. Además, las fuentes de datos y sistemas dispares pueden requerir esfuerzos de integración para consolidar la información para el análisis de OEE.
- Recogida de datos y precisión: La recopilación de datos precisa y oportuna es crucial para calcular la OEE. Sin embargo, las organizaciones pueden encontrarse con dificultades a la hora de recopilar datos de forma coherente y fiable. Cuestiones como la introducción manual de datos, la dependencia de las aportaciones de los operarios o los sistemas inadecuados de seguimiento de datos pueden dar lugar a imprecisiones en los datos o a información incompleta, lo que afecta a la fiabilidad de las mediciones de la OEE.
2) Retos técnicos
- Entender las métricas OEE: Interpretar las métricas de OEE y comprender sus implicaciones puede suponer un reto para las organizaciones. Sin la formación y los conocimientos adecuados, puede resultar difícil identificar las causas subyacentes de una OEE baja, priorizar los esfuerzos de mejora y aplicar soluciones eficaces. La educación y la formación sobre las métricas de OEE y su interpretación son esenciales para el éxito de la implantación.
- Complejidad y variabilidad de los equipos: Los equipos de producción modernos pueden ser complejos y muy variables, con diferentes modos, montajes o configuraciones. La gestión de la OEE de estos equipos puede ser un reto, ya que las diferentes condiciones de funcionamiento pueden dar lugar a diferentes valores de OEE. Contabilizar la variabilidad de los equipos y desarrollar métricas de OEE estandarizadas que puedan capturar las distintas configuraciones de los equipos puede ser una tarea compleja.
3) Retos políticos
- Alineación y cultura organizativas: La implantación de mejoras de OEE requiere una alineación organizativa y una cultura que apoye la mejora continua. La resistencia al cambio, la falta de compromiso de los empleados o una cultura que prioriza la productividad a corto plazo sobre la eficiencia a largo plazo pueden obstaculizar las iniciativas de OEE. Para superar estos retos se requiere una comunicación eficaz, el compromiso de los empleados y centrarse en la promoción de una cultura de mejora continua.
- Identificar y abordar las causas profundas: Determinar las causas profundas de una OEE baja puede ser un reto, ya que son múltiples los factores que pueden contribuir a la ineficiencia. Requiere un enfoque sistemático, análisis de datos y colaboración entre las distintas partes interesadas, incluidos los operarios, el personal de mantenimiento y los ingenieros de procesos. Identificar con precisión los problemas subyacentes es crucial para aplicar medidas correctivas eficaces.
4) Retos de la sostenibilidad
- Equilibrio de compensaciones: La mejora de un aspecto de la OEE (disponibilidad, rendimiento o calidad) a veces puede dar lugar a compensaciones en otras áreas. Por ejemplo, el aumento de la velocidad de producción (rendimiento) puede dar lugar a mayores tasas de defectos (calidad). Las organizaciones deben equilibrar cuidadosamente estas compensaciones y considerar el impacto global sobre la OEE y la satisfacción del cliente.
- Mantener las mejoras de la OEE: Conseguir mejoras iniciales en la OEE es un logro significativo, pero mantener esas ganancias puede ser un reto. Si no se presta atención a la supervisión continua, la gestión del rendimiento y los esfuerzos de mejora en curso, la OEE puede disminuir con el tiempo. Mantener las mejoras requiere un compromiso de medición y análisis continuos.
Al reconocer y abordar estos retos de forma proactiva, las organizaciones pueden superar los obstáculos y lograr una implantación satisfactoria de la OEE, lo que se traduce en mejoras sostenidas.
Mejorar la OEE con un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (CMMS)
Una de las mejores formas de hacer un seguimiento de los KPI de mantenimiento, como la OEE, es utilizar el software del Sistema de Gestión de Mantenimiento Informatizado (CM MS). Con un GMAO, puede establecer fácilmente líneas de base, medir el rendimiento e identificar oportunidades de mejora. El uso de una GMAO como eMaint puede ser la diferencia entre que su organización supere o no sus KPI de mantenimiento.
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