Jason começou a implementação programando o trabalho dentro do eMaint, e etiquetando os ativos com números e descrições para ajudar a simplificar e agilizar o trabalho de entrada. A equipe também se certificou de que os principais fundamentos do sistema, tais como estrutura de ativos e nomenclatura de peças de reposição, fossem padronizados. Jason usou uma abordagem dupla para mudar a cultura da empresa: ele alavancou o eMaint para encorajar a mudança filosófica para a manutenção pró-ativa, e reformulou os procedimentos de paradas planejadas da Drylocks.

Para ajudar a acelerar a mudança de filosofia, a equipa de Jason integrou lentamente novos procedimentos centrados no eMaint no quotidiano dos funcionários, como o envio de ordens de trabalho por correio eletrónico para os técnicos e a produção a partir do sistema. Atualmente, os técnicos e os operadores confiam no eMaint para fazerem o seu trabalho de forma eficaz. Os técnicos e operadores utilizam ferramentas de agendamento e painéis de controlo do eMaint, como o "Trabalho do operador". Este widget em tempo real filtra todo o trabalho em aberto para que os operadores de cada linha específica vejam as ordens de trabalho em aberto e quando as tarefas têm de ser concluídas. Os operadores podem clicar na ordem de trabalho para a abrir com as instruções de trabalho anexas. Os vídeos de formação também são incorporados nos painéis de controlo do eMaint.

Jason também desenvolveu um painel de controle para toda a equipe para ver quando as MPs e a produção estão planejadas, e para facilitar a programação do trabalho em grupo.

Antes da eMaint, a Drylock programou a manutenção uma vez por semana, com longos períodos de Downtime do equipamento. Com o eMaint, a Drylock programa a paragem do equipamento com maior frequência, em incrementos de tempo menores, e por fim aumenta a produtividade do equipamento e dos funcionários. Jason criou um painel de controle para acompanhar as tendências de produtividade a curto e longo prazo para manutenção.

Este aumento de produtividade pode ser visto na redução de 50% de desperdício/ sucata das linhas de produção e na capacidade da empresa de programar facilmente 50-70% do trabalho técnico e mais de 900 tarefas de manutenção preventiva para operadores e manutenção. A Drylock integrou com sucesso os operadores nos esforços de manutenção preventiva e programa mais de 700 horas por mês de ordens de trabalho de manutenção preventiva em toda a fábrica apenas para os operadores de produção. Isto resultou num grande ganho na fiabilidade da máquina e na detecção precoce do desgaste dos artigos.

Através da operação 24/7 da empresa, Jason e sua equipe rastreiam 2.637 ativos, incluindo paletização robótica, transportadores de embalagem, ensacadeiras e linhas de montagem principais de fabricação dentro da eMaint. Eles têm visto uma melhoria constante na produtividade, e estão capacitados para fazer melhorias incrementais na eficiência e eficácia.

Jason utiliza extensivamente relatórios e painéis de controlo para se manter atualizado sobre o desempenho do trabalho das suas equipas de manutenção e dos contratantes externos. Por exemplo, o seu painel de controlo "Crew Labor By WO Type" (Trabalho da equipa por tipo de WO) mostra em que trabalho cada equipa se está a concentrar. Estes dados permitem a Jason analisar as variações de desempenho de equipa para equipa e ajudam a justificar as necessidades de pessoal ou de formação.

Com eMaint, a equipa Drylock é capaz de processar mensalmente cerca de 1.200 ordens de trabalho e gerir eficazmente esse trabalho. Jason está consistentemente impressionado com o suporte e flexibilidade do software, e planeia expandir continuamente a utilização da empresa.