Siglas de mantenimiento: Abreviaturas comunes y su significado
El mundo del mantenimiento ya es complejo, incluso antes de que las conversaciones se llenen de suficientes abreviaturas como para que la cabeza dé vueltas. Los acrónimos pueden ser una forma útil de hablar de cosas como "Informes de fallos, análisis y acciones correctivas" sin tener que dar un rodeo a mitad de la frase, pero sólo son útiles si sabes lo que significan.
Hay un sinfín de acrónimos de mantenimiento relevantes que se utilizan a diario y comprenderlos es un gran primer paso para entender la gestión del mantenimiento. He aquí una lista de algunos de los más comunes para ayudarle a empezar o refrescar sus conocimientos.
1. GMAO: Sistema informatizado de gestión del mantenimiento
Una GMAO es un sistema informatizado de gestión del mantenimiento, un software que organiza los datos relacionados con el mantenimiento y ayuda a una empresa a realizar un seguimiento de los activos, programar el mantenimiento y gestionar las órdenes de trabajo.
2. EAM: Gestión de Activos Empresariales
EAM son las siglas en inglés de Gestión de Activos Empresariales. El software EAM realiza un seguimiento de los activos a lo largo de su ciclo de vida, gestionando la adquisición, el mantenimiento y la eliminación de todos los activos de una organización. Las características y funcionalidades de GMAO y EAM suelen solaparse.
3. PM: Mantenimiento preventivo
PM es el mantenimiento preventivo, un tipo de estrategia de mantenimiento que se basa en el trabajo proactivo. El mantenimiento preventivo consiste en evitar los problemas antes de que se produzcan mediante inspecciones, calibraciones y pruebas. El mantenimiento se programa en función del tiempo o de los intervalos de uso para que todos los activos funcionen con un rendimiento óptimo.
4. PdM: Mantenimiento Predictivo
PdM es el mantenimiento predictivo, un tipo de estrategia de mantenimiento que utiliza el análisis de datos para determinar cuándo y dónde es necesario el mantenimiento. Al igual que el mantenimiento preventivo, el PdM evita tiempos de inactividad innecesarios y se centra en los datos de los activos para abordar los problemas antes de que se produzcan.
5. CBM: Mantenimiento basado en la condición
CBM es el mantenimiento basado en la condición, un tipo de estrategia de mantenimiento que planifica el mantenimiento en función de la condición actual de los activos. Todos los activos se supervisan constantemente y se da prioridad al mantenimiento de aquellos cuyo rendimiento disminuye o cuyas piezas envejecen.
6. TPM: Mantenimiento Productivo Total
TPM son las siglas de Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total), una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es lograr la máxima productividad en el lugar de trabajo. Se centra en la eficiencia para eliminar los tiempos de inactividad imprevistos, los errores no forzados y el despilfarro de recursos. El TPM no sólo requiere una maquinaria eficiente, sino también una mano de obra cooperativa y eficiente.
7. RCM: Mantenimiento centrado en la fiabilidad
RCM es el mantenimiento centrado en la fiabilidad, una estrategia de mantenimiento que se basa en la supervisión de la fiabilidad de los activos. Se trata de una estrategia a nivel de organización que tiene en cuenta todos los activos y elabora un programa de mantenimiento único para cada uno de ellos. El objetivo es evitar los tiempos de inactividad y, al mismo tiempo, mejorar la eficiencia y reducir los costes. Requiere un análisis previo detallado, pero una vez implantado puede ser extremadamente eficaz.
8. RTF: Run-to-Failure
RTF es Run-to-Failure, una estrategia de mantenimiento basada en no hacer mantenimiento hasta que algo se rompe. Los equipos se utilizan hasta que hay que sustituirlos. Esto puede suponer un ahorro inicial, pero inevitablemente aumentará los costes de las reparaciones de emergencia a largo plazo.
9. OT: Orden de trabajo
OT significa orden de trabajo, un formulario que describe una tarea de mantenimiento. Una orden de trabajo normal contendrá todos los detalles necesarios para completar el mantenimiento, incluidas instrucciones paso a paso sobre lo que se necesita, cuándo debe completarse el mantenimiento y dónde se necesita. Las órdenes de trabajo son la columna vertebral de toda buena estrategia de mantenimiento.
10. MRO: Mantenimiento, Reparación y Revisión
MRO significa Mantenimiento, Reparación y Revisión y se refiere al proceso de mantener una organización en funcionamiento. Abarca todas las pruebas y equipos utilizados para mantener los activos operativos. También puede denominarse Mantenimiento, Reparación y Operaciones.
11. ACR: Análisis de la causa raíz
El ACR es el Análisis de la Causa Raíz, una técnica utilizada para descubrir la causa fundamental de los fallos de los equipos. El ACR se centra en comprender no sólo cómo se producen los fallos, sino también por qué, lo que proporciona a los técnicos una valiosa información para prevenir fallos en el futuro. El diagrama de Pareto, el análisis del árbol de fallos y el análisis de los 5 porqués son todos ellos tipos de ACR.
12. AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos
FMEA es el acrónimo de Failure Mode and Effects Analysis (Análisis Modal de Fallos y Efectos), un proceso en el que se identifican y analizan los fallos potenciales de los equipos. Se centra en identificar todos los modos de fallo posibles antes de que se produzcan y el resultado que tendrán esos fallos. En mantenimiento, este proceso ayuda a priorizar las máquinas que pueden presentar un mayor riesgo y permite a los equipos disponer de procedimientos para todos los escenarios de avería.
13. FRACAS: Notificación, análisis y acción correctiva de fallos
FRACAS (Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action) es el análisis de fallos anteriores para mejorar el mantenimiento en el futuro. A diferencia del FMEA, que examina hipotéticos fallos futuros, el FRACAS trata de encontrar tendencias en los datos existentes a partir de informes reales. A continuación, se adoptan medidas correctivas para mejorar las operaciones en el futuro y evitar que se repitan los fallos del pasado.
14. OEE: Overall Equipment Effectiveness (Eficacia general de los equipos)
OEE es Overall Equipment Effectiveness, una puntuación que mide la productividad global de una planta de fabricación. Se calcula a partir de la eficiencia, los tiempos de inactividad y la calidad del producto. Una puntuación OEE de 100 equivaldría a una planta sin tiempos de inactividad, sin desperdicio de esfuerzos y con un rendimiento perfecto.
15. OEM: Fabricante de equipos originales
OEM es un fabricante de equipos originales y se refiere a una empresa que produce piezas o equipos que son utilizados por otras empresas en sus productos. Las piezas OEM suelen ser necesarias cuando las máquinas se someten a mantenimiento.
16. MTBF: Tiempo medio entre fallos
MTBF es el tiempo medio entre fallos, es decir, el tiempo medio entre fallos de un activo determinado. Puede ser un dato útil a la hora de planificar el mantenimiento preventivo, pero una cronología de fallos pasada no garantiza un fallo futuro.
17. MTTR: Tiempo medio de reparación
MTTR es el tiempo medio de reparación, es decir, el tiempo medio que se tarda en diagnosticar y reparar un problema en un activo. Esto puede proporcionar información sobre la eficiencia del mantenimiento y también identificar cualquier activo que pueda causar un tiempo de inactividad más largo.
18. MDT: Tiempo Medio de Inactividad
MDT es el tiempo medio de inactividad, el tiempo medio que un activo pasa fuera de servicio. No solo incluye el tiempo de inactividad debido a averías, sino también el mantenimiento programado que puede dejar fuera de servicio el activo.
19. CMRP: Profesional Certificado en Gestión y Fiabilidad
CMRP es Certified Management and Reliability Professional y es una credencial que certifica los conocimientos y habilidades de mantenimiento de una persona. Está acreditado por el American National Standards Institute (ANSI) y actualmente lo gestiona la Society for Maintenance and Reliability Professionals.
20. PMO: Optimización del mantenimiento planificado
PMO es la optimización del mantenimiento planificado, el análisis de todo el mantenimiento planificado para aumentar la eficiencia. Se trata de una visión holística de las tareas de mantenimiento para recortar grasa y llevar a cabo una operación más ágil. Cuando es eficaz, la PMO ayuda a reducir el tiempo de inactividad planificado, eliminar los residuos y reducir los costes.