Acrónimos de manutenção: Abreviaturas comuns e seus significados
O mundo da manutenção já é complexo, mesmo antes de as conversas se encherem de abreviaturas suficientes para nos pôr a cabeça a andar à roda. Os acrónimos podem ser uma forma útil de discutir coisas como "Relatório de falhas, análise e ação corretiva" sem ter de fazer um desvio a meio da frase, mas só são úteis se souber o que significam.
Há uma miríade de acrónimos de manutenção relevantes que são utilizados todos os dias e compreendê-los é um excelente primeiro passo para entender a gestão da manutenção. Aqui está uma lista de algumas das mais comuns para o ajudar a começar ou a atualizar os seus conhecimentos.
1. CMMS: Sistema informatizado de gestão da manutenção
Um CMMS é um Sistema Informatizado de Gestão da Manutenção, um software que organiza os dados relacionados com a manutenção e ajuda uma empresa a controlar os activos, programar a manutenção e gerir as ordens de trabalho.
2. EAM: Gestão de Activos Empresariais
EAM significa Enterprise Asset Management (gestão de activos empresariais). O software EAM acompanha os activos ao longo do seu ciclo de vida, gerindo a aquisição, manutenção e eliminação de todos os activos de uma organização. As caraterísticas e funcionalidades do CMMS e do EAM sobrepõem-se frequentemente.
3. PM: Manutenção preventiva
PM é a manutenção preventiva, um tipo de estratégia de manutenção que se baseia no trabalho proactivo. A manutenção preventiva consiste na prevenção de problemas antes que estes ocorram, através de inspecções, calibrações e testes. A manutenção é programada em intervalos baseados no tempo ou na utilização para manter todos os activos a funcionar com um desempenho ótimo.
4. PdM: Manutenção Preditiva
A PdM é a manutenção preditiva, um tipo de estratégia de manutenção que utiliza a análise de dados para determinar quando e onde é necessária a manutenção. Semelhante à manutenção preventiva, a PdM evita tempos de inatividade desnecessários e centra-se nos dados dos activos para resolver os problemas antes que estes ocorram.
5. CBM: Manutenção baseada na condição
CBM é a manutenção baseada na condição, um tipo de estratégia de manutenção que planeia a manutenção em função da condição atual dos activos. Todos os activos são constantemente monitorizados e os que apresentam um desempenho decrescente ou peças envelhecidas são considerados prioritários para manutenção.
6. TPM: Manutenção Produtiva Total
TPM significa Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total), uma filosofia de manutenção com o objetivo de obter a máxima produtividade no local de trabalho. Centra-se na eficiência para eliminar o tempo de inatividade não planeado, os erros não forçados e o desperdício de recursos. A TPM requer não apenas máquinas eficientes, mas também uma força de trabalho cooperativa e eficiente.
7. RCM: Manutenção centrada na fiabilidade
A RCM é a manutenção centrada na fiabilidade, uma estratégia de manutenção que se baseia na monitorização da fiabilidade dos activos. Trata-se de uma estratégia a nível da organização que tem em conta todos os activos e elabora um calendário de manutenção único para cada um deles. O objetivo é evitar períodos de inatividade e, ao mesmo tempo, melhorar a eficiência e reduzir os custos. Requer uma análise inicial detalhada, mas uma vez implementada pode ser extremamente eficaz.
8. RTF: Run-to-Failure
RTF é Run-to-Failure, uma estratégia de manutenção baseada em não fazer manutenção até que algo se avarie. O equipamento é simplesmente utilizado até precisar de ser substituído. Isto pode proporcionar poupanças à partida, mas irá inevitavelmente aumentar os custos de reparação de emergência a longo prazo.
9. WO: Ordem de trabalho
WO significa ordem de trabalho, um formulário que descreve uma tarefa de manutenção. Uma ordem de trabalho normal contém todos os pormenores necessários para concluir a manutenção, incluindo instruções passo a passo sobre o que é necessário, quando a manutenção deve ser concluída e onde é necessária. As ordens de serviço são a espinha dorsal de qualquer boa estratégia de manutenção.
10. MRO: Manutenção, reparação e revisão geral
MRO é Maintenance, Repair, and Overhaul (Manutenção, Reparação e Revisão) e refere-se ao processo de manter uma organização em funcionamento. Engloba todos os testes e equipamentos utilizados para manter os activos operacionais. Também pode ser designado por Manutenção, Reparação e Operações.
11. RCA: Análise da Causa Raiz
RCA é a Análise da Causa Raiz, uma técnica utilizada para descobrir a causa fundamental das falhas do equipamento. A RCA concentra-se em compreender não só como, mas também porque é que as falhas ocorrem, fornecendo aos técnicos informações valiosas para evitar falhas no futuro. Um gráfico de Pareto, uma análise da árvore de falhas e uma análise dos 5 porquês são todos tipos de RCA.
12. FMEA: Análise dos modos de falha e dos efeitos
FMEA é a Análise dos Modos e Efeitos de Falha, um processo em que são identificadas e analisadas as potenciais falhas do equipamento. O seu objetivo é identificar todos os modos de falha possíveis antes de ocorrerem e o resultado que essas falhas terão. Na manutenção, este processo ajuda a dar prioridade às máquinas que podem estar em maior risco e permite que as equipas tenham procedimentos em vigor para todos os cenários de avaria.
13. FRACAS: Comunicação de falhas, análise e ação corretiva
FRACAS é Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action (Relatório de Falhas, Análise e Ação Corretiva) e é a análise de falhas anteriores para melhorar a manutenção no futuro. Ao contrário do FMEA, que analisa falhas hipotéticas futuras, o FRACAS tem como objetivo encontrar tendências nos dados existentes a partir de relatórios reais. São então tomadas medidas corretivas para melhorar as operações no futuro e evitar a repetição de falhas passadas.
14. OEE: Overall Equipment Effectiveness (Eficácia Global do Equipamento)
OEE é a Eficácia Global do Equipamento, uma pontuação que mede a produtividade global de uma fábrica. É calculada utilizando classificações de eficiência, tempo de inatividade e qualidade do produto de uma fábrica. Uma pontuação OEE de 100 seria uma fábrica sem tempo de inatividade, sem desperdício de esforço e com uma produção perfeita.
15. OEM: Fabricante de equipamento original
OEM é um Fabricante de Equipamento Original e refere-se a uma empresa que produz peças ou equipamentos que são utilizados por outras empresas nos seus produtos. As peças OEM são frequentemente necessárias quando as máquinas estão a ser sujeitas a manutenção.
16. MTBF: Tempo médio entre falhas
MTBF é o tempo médio entre falhas, o tempo médio entre falhas para um determinado ativo. Estes dados podem ser úteis para o planeamento da manutenção preventiva, mas uma cronologia de falhas passadas não garante uma falha futura.
17. MTTR: Tempo médio de reparação
MTTR é o tempo médio de reparação, o tempo médio necessário para diagnosticar e reparar um problema com um ativo. Isto pode fornecer informações sobre a eficiência da manutenção e também identificar quaisquer activos que possam causar tempos de inatividade mais longos.
18. MDT: Tempo médio de inatividade
MDT é o tempo médio de inatividade, o tempo médio que um ativo passa fora de serviço. Isto não inclui apenas o tempo de inatividade devido a falhas, mas também a manutenção programada que pode colocar o ativo fora de serviço.
19. CMRP: Profissional Certificado de Gestão e Fiabilidade
O CMRP é o Certified Management and Reliability Professional e é uma credencial que certifica os conhecimentos e competências de manutenção de um indivíduo. É acreditado pelo American National Standards Institute (ANSI) e é atualmente gerido pela Society for Maintenance and Reliability Professionals.
20. PMO: Otimização da manutenção planeada
PMO é a Otimização da Manutenção Planeada, a análise de toda a manutenção planeada para aumentar a eficiência. Trata-se de um olhar holístico sobre as tarefas de manutenção para cortar as gorduras e gerir uma operação mais simples. Quando eficaz, a PMO ajudará a diminuir o tempo de inatividade planeado, a eliminar o desperdício e a reduzir os custos.