Was ist Produktionseffizienz?
Die Produktionseffizienz ist ein Maßstab dafür, wie gut Ihr Unternehmen seine Ressourcen - wie Ausrüstung, Rohstoffe, Arbeitskraft und Zeit - nutzt. Eine hohe Produktionseffizienz zeigt an, dass Ihr Betrieb den maximal möglichen Durchsatz erreicht, ohne Ressourcen zu verschwenden. Eine niedrige Produktionseffizienz bedeutet, dass Ihr Unternehmen irgendwo im Produktionsprozess Ressourcen verschwendet.
Die Produktionseffizienz wird berechnet, indem das tatsächliche Produktionsniveau Ihres Betriebs mit dem erwarteten Produktionsniveau verglichen wird. Ein niedriger Wert für die Produktionseffizienz bedeutet, dass die Anlage nicht mit maximaler Kapazität arbeitet. Dies könnte auf Engpässe in der Lieferkette, ineffiziente Abläufe im Fertigungsprozess, fehlerhafte Wartungspraktiken oder veraltete Anlagen hinweisen.
Schlechte Produktionseffizienz bedeutet Verschwendung von Arbeit und Material. Sie senkt auch die Rentabilität und kann dazu führen, dass Ihr Unternehmen Schwierigkeiten hat, den Produktionsbedarf zu decken. Glücklicherweise gibt es einfache Schritte, die Sie unternehmen können, um die Produktionseffizienz Ihrer Anlage zu verbessern. Mit den richtigen Werkzeugen und Methoden können Sie die Ursachen dieses Problems untersuchen - und beheben.
Produktionseffizienz vs. Produktiveffizienz
Produktionseffizienz bezieht sich auf die effiziente Nutzung von Ressourcen, aber was ist produktive Effizienz? Diese Begriffe werden oft austauschbar verwendet. Beide Begriffe beziehen sich auf die Maximierung der Ressourcennutzung, so dass die größtmögliche Menge an Gütern mit der geringstmöglichen Menge an Materialien produziert wird.
Die Produktionseffizienz beschreibt jedoch häufig den Produktionsprozess selbst, während die Produktionseffizienz den umfassenderen Prozess beschreibt, eine Anlage in optimalem Zustand zu halten, um ihre Produktivität zu maximieren. Im Allgemeinen werden die beiden Begriffe jedoch in etwa auf die gleiche Weise verwendet.
Ob Sie es nun Produktionseffizienz oder produktive Effizienz nennen, Sie können einfache Schritte unternehmen, um Ihre Kennzahlen zu verbessern. In der Regel beginnt dieser Prozess mit Daten und nützlichen Visualisierungen, wie der Kurve der produktiven Potenzialgrenze.
Was ist die Grenzkurve der produktiven Möglichkeiten?
Die Produktionsmöglichkeitsgrenze (PPF) ist eine grafische Darstellung des maximal möglichen Produktionsniveaus Ihrer Anlage, wenn zwei verschiedene Arten von Gütern gleichzeitig produziert werden. Die Kurve veranschaulicht die Opportunitätskosten der Produktion eines Gutes anstelle eines anderen. Eine Steigerung der Produktion eines Produkts senkt das Ergebnis für das zweite Produkt.
Alle Punkte auf der PPF-Kurve stehen für maximale Effizienz. Wenn Ihre Produktion unter die PPF-Kurve fällt, dann nutzen Sie Ihre Ressourcen nicht ausreichend aus. Liegt Ihr Produktionsziel hingegen oberhalb der PPF-Kurve, ist es unrealistisch und sollte angepasst werden.
Sie können sich ein detaillierteres Bild von Ihrer Produktionseffizienz verschaffen, indem Sie einige Leistungskennzahlen (KPIs) einschließlich der Formel für die Produktionseffizienz.
Wie man die Produktionseffizienz berechnet
Mit Hilfe von Leistungsindikatoren können Sie sich ein detailliertes Bild von der Effizienz Ihrer Produktion machen, die aus verschiedenen Blickwinkeln beurteilt wird.
Die Gesamtproduktionsleistung (OPE) wird als Verhältnis zwischen der tatsächlichen Leistung und der Standardleistung berechnet. Hier sind die Schritte zur Berechnung der Produktionseffizienz:
Schritt eins: Berechnen Sie die tatsächliche Leistung
Der tatsächliche Output ist die Anzahl der in einem bestimmten Zeitraum produzierten Einheiten. Dies bezieht sich auf unbeschädigte, qualitativ hochwertige Einheiten von Waren.
Ihr computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) kann die Produktion automatisch verfolgen, so dass sich der tatsächliche Output leicht ermitteln lässt.
Schritt zwei: Ermittlung der (erwarteten) Standardausgabe
Der Standardausstoß ist das Produktionsziel Ihres Unternehmens. In der Regel wird es durch die bisherige Produktion, die Gesamtkapazität und die voraussichtliche Kundennachfrage bestimmt.
Dritter Schritt: Berechnung der Produktionseffizienz anhand der Produktionseffizienz-Formel
Die Formel für die Produktionseffizienz lautet:
Produktionseffizienz = (tatsächliche Leistung / Standardleistung) x 100
Wenn eine Anlage beispielsweise 1.000 Flaschen Bier in einer Stunde herstellen soll, tatsächlich aber nur 750 Flaschen produziert, wäre die Produktionseffizienz der Anlage gleich:
(750 Flaschen / 1000 Flaschen) x 100 = 75
Das bedeutet, dass die Anlage einen Produktionswirkungsgrad von 75 % hat.
Andere nützliche Metriken zur Bewertung der produktiven Effizienz
Die Formel für die produktive Effizienz ist nicht der einzige Weg, um die Gesamteffizienz Ihres Werks zu ermitteln. Hier sind einige der anderen wichtigen KPIs, die jedes Fertigungsunternehmen messen sollte:
Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Diese Kennzahl misst die Verfügbarkeit, Leistung und Qualität Ihrer Ausrüstung, um deren Effektivität zu bewerten. Zur Berechnung benötigen Sie die folgenden Daten:
- Verfügbarkeit % = Laufzeit / Geplante Produktionszeit
- Leistung % = (Ideale Zykluszeit x Gesamtzahl) / Laufzeit
- Qualität % = Gut-Zahl / Gesamt-Zahl
Sobald Sie diese Zahlen haben, multiplizieren Sie sie, um Ihre Gesamtanlageneffektivität (OEE):
Verfügbarkeit % x Leistung % x Qualität % = OEE
Ihr OEE-Wert ist eine standardisierte Methode zur Messung der Funktionsweise Ihrer Anlagen und Prozesse. Anhand dieser Werte können Sie auf einfache Weise die Produktionseffizienz über Schichten oder längere Zeiträume hinweg verfolgen und letztlich feststellen, ob Prozesse verbessert werden müssen.
Die OEE-Gruppenwerte entsprechen dem Industriestandard:
- 100% - Perfekt
- 85% - Weltklasse
- 60% - Typisch
- 40% - Niedrig
Wenn Ihr OEE-Wert unter 60 % liegt, kann dies ein Hinweis darauf sein, dass Ihre Produktionseffizienz verbessert werden muss.
Nutzung von Vermögenswerten
Dieser KPI misst, wie effektiv Ihr Unternehmen seine Ausrüstung nutzt. Anlagen sind kostspielig, müssen gewartet werden und beanspruchen Zeit und Platz. Wenn Ihre Anlage eine niedrige Nutzungsrate aufweist, könnte dies darauf hindeuten, dass Sie Ihre Investition in diese Anlage nicht sinnvoll nutzen.
Zur Berechnung Anlagenauslastungzu berechnen, müssen Sie wissen:
- Die Gesamtzahl der Stunden, in denen das Gerät benutzt wurde in dem Zeitraum, den Sie messen
- Die Gesamtzahl der Stunden in dem von Ihnen gemessenen Zeitraum
Sobald Sie diese Zahlen haben, können Sie sie in diese Formel einsetzen, um Ihren Prozentsatz der Anlagennutzung zu berechnen:
Anzahl der Stunden, in denen das Gerät genutzt wurde / Gesamtzahl der verfügbaren Stunden = Prozentsatz der Anlagennutzung
Niedrige Auslastungsraten können durch ungeplante Maschinenstillstände, schlechtes Bestandsmanagement, ineffiziente Maschinenwartungspraktiken oder andere Gründe verursacht werden.
Was ist effiziente Produktion?
Der Begriff "effiziente Produktion" wird oft mit dem Begriff "Produktionseffizienz" gleichgesetzt. Es gibt jedoch einen kleinen Unterschied zwischen den beiden Begriffen.
Effiziente Produktion bezieht sich auf den Produktionsprozess selbst. Es wird verwendet, um eine Produktionslinie zu beschreiben, die sorgfältig auf maximale Effizienz getrimmt wurde.
ProduktionseffizienzDer Begriff "Produktionseffizienz" hingegen bezieht sich auf die Kennzahl, mit der die Effizienz gemessen wird. Sie ist eine Art von Leistungskennzahl die bewertet, wie gut Ihr Betrieb seine Ressourcen nutzt, Arbeitsabläufe optimiert und wichtige Anlagen instand hält, damit Ihr Werk mehr hochwertige Waren produzieren kann.
Wie man die Produktionseffizienz verbessert
Die besten Möglichkeiten zur Verbesserung Ihrer Produktionseffizienz sind:
- Bewerten Sie Ihre Arbeitsabläufe und suchen Sie nach ineffizienten Prozessen, Verschwendung und übermäßigem Leerlauf. Ersetzen Sie ineffiziente Prozesse durch rationalisierte, standardisierte Arbeitsabläufe. Sie können Schritt-für-Schritt-Richtlinien in Ihre Arbeitsaufträge einbauen, indem Sie einem CMMS.
- Optimieren Sie die Verwaltung des Ersatzteilbestands. Das Warten auf Ersatzteile oder die Suche nach ihnen an mehreren Standorten verlangsamt Ihre Arbeitsabläufe und verursacht teure Ausfallzeiten. Vereinfachen Sie Ihr Bestandsmanagement System mit einem CMMS.
- Führen Sie eine Bewertung der Kritikalität von Anlagen durch damit Sie wissen, welche Anlagen für Ihre kurz- und langfristigen Produktionsziele am wichtigsten sind. Bewertungen der Kritikalität von Anlagen helfen bei der Festlegung von Wartungsprioritäten und verbessern die Ressourcenzuweisung. Im Laufe der Zeit werden so Ausfallzeiten reduziert und die Produktion verbessert.
- Umsetzung eines proaktiven Wartungskonzepts. Vorausschauende Wartung ist eine datengesteuerte Strategie, die Daten über den Zustand von Anlagen nutzt, um schwerwiegenden Maschinenfehlern zuvorzukommen. Der Prozess reduziert Ausfallzeiten drastisch und verbessert Anlagenmanagement, Steigerung der Produktionseffizienz.
- Setzen Sie klare Ziele und Maßstäbe. Umsetzbare, quantifizierbare Ziele sind leichter zu erreichen als vage Ziele. Wählen Sie einige wenige KPIs (wie OEE und Anlagenauslastung) und verfolgen Sie diese, um zu sehen, wie schnell Ihr Team die Effizienz steigern kann.
Fallstudien: Erfolgreiche Umsetzung von Produktionseffizienz-Praktiken
Die Einführung eines CMMS kann sich erheblich auf die Produktionseffizienz auswirken.
Wenn Klein Plastics, ein Kunststoffhersteller von Automobilteilen, Geräten, Werkzeugen und Möbeln, eMaint CMMS einführte, konnte das Unternehmen seine OEE um 20 % steigern. Der Einsatz von eMaint ermöglichte es Klein Plastics, die Konsistenz und Produktivität in allen Schichten zu verbessern.
Bemis Company Inc, ein weltweiter Anbieter von flexiblen Verpackungen, erzielte ähnliche Ergebnisse, als er eMaint einführte. Bemis reduzierte die Ausfallzeiten seiner Anlagen von 20 % auf nur 3 % und steigerte die Auslastung seiner Techniker von 50 % auf 80 %. Und, was vielleicht am beeindruckendsten ist, das Unternehmen konnte von nur 13 % der Arbeitsaufträge innerhalb von 30 Tagen auf 73 % innerhalb desselben Zeitraums steigern.
Dies sind nur einige Beispiele von Fertigungsunternehmen, die durch die Einführung von CMMS-Software einen messbaren Einfluss auf ihre Produktionseffizienz erzielt haben. Andere Fertigungsunternehmen haben zusätzliche Vorteile wie verringerte Ausfallzeiten von Anlagen, verbesserte Kosteneinsparungen und verbesserte Leistungskennzahlen festgestellt.
Berichterstattung über die Produktionseffizienz mit einem CMMS
Die Verfolgung der Produktionseffizienz und die Erstellung von Berichten darüber kann eine Herausforderung sein, vor allem zu Beginn. Zum Glück macht CMMS-Software den gesamten Prozess einfach.
Ein CMMS ist ein leistungsfähiges Instrument für eine effiziente Produktion in Ihrem Unternehmen. Die Software fungiert als zentrales Repository für die Daten Ihres Unternehmens und ermöglicht es Ihrem Team, genau zu sehen, wo es Engpässe und Ineffizienzen in Ihren Arbeitsabläufen gibt. Auch Remote-Teams und Manager können von jedem Ort aus auf CMMS-Daten zugreifen.
Mit CMMS-Software können Sie die Leistung von Anlagen überwachen und Probleme angehen, bevor sie zu ungeplanten Ausfallzeiten führen. Sie vereinfacht die vorbeugende und geplante Wartung durch Rationalisierung von Arbeitsaufträge, Sie vereinfacht die vorbeugende und planmäßige Wartung durch die Optimierung von Arbeitsaufträgen, die Planung von Wartungsaufgaben und die Sicherstellung eines robusten Ersatzteilbestands, damit Ihre Techniker immer das haben, was sie brauchen.
Berichte und Dashboards ermöglichen die Überwachung der Anlagenleistung, sowohl vor Ort als auch aus der Ferne. Detaillierte Wartungsprotokolle helfen Ihnen zu überwachen, wie häufig Ihre Anlagen repariert und gewartet werden müssen.
Ein hochwertiges CMMS stellt sicher, dass Ihre Anlagen optimal laufen und bietet Ihnen die Berichte und Analysen die Sie benötigen, um Entscheidungen zur Steigerung der Produktionseffizienz zu treffen.
Die Aufrechterhaltung einer hohen Produktionseffizienz ist der Schlüssel zur Gesundheit Ihres Unternehmens. Sie stellt sicher, dass Sie Qualitätsprodukte herstellen, die Ressourcen optimal nutzen, die Produktivität steigern und die Kosten senken. Der Einsatz eines CMMS hilft Ihrem Unternehmen, die OEE- und Anlagenauslastungswerte durch effektive Datenerfassung, Planungstools, Berichte und Analysen zu erhöhen.
eMaint CMMS wirkt sich auf ganze Organisationen aus und liefert Echtzeitdaten, die es Unternehmen ermöglichen, Schwachstellen in ihren Prozessen schnell zu finden und zu korrigieren. Planen Sie eine Demo um zu sehen, was eMaint für Sie tun kann.