Lagestión de materiales es una técnica de almacenamiento para la gestión del inventario de piezas. Regula el modo en que las organizaciones planifican, organizan y controlan el flujo de materiales desde la compra hasta la entrega. La misión de cualquier programa de gestión de materiales es mantener las piezas correctas en la cantidad correcta, en el lugar y el momento adecuados, con el nivel de calidad adecuado y al menor coste posible.
Funciones de los trabajadores para el éxito de la gestión de inventarios
- Adquisición - Adquisición de piezas (piezas correctas, cantidad correcta, calidad correcta, coste total más bajo)
- Control - Almacenes
- Movimiento - Logística (lugar y momento adecuados)
Los planificadores generalmente lanzan solicitudes de materiales, determinando los materiales específicos que se necesitan. Determinan los artículos, las cantidades y las fechas para cada orden de trabajo. El personal de compras se encarga de pedir exactamente lo que el planificador necesita a los proveedores autorizados. Los proveedores proporcionan las piezas que cumplen con las especificaciones prescritas. Después de la entrega, el personal manipula y controla adecuadamente los artículos en el área del almacén hasta que se necesitan en el campo. En ese momento, el personal de logística organiza los movimientos de los materiales hasta el destino final.
En la mayoría de las organizaciones, el personal de almacén de mantenimiento completa el movimiento de material, lo que significa que Logística y Almacén son los mismos equipos. Los equipos de Almacén se incrustan en el centro del flujo de material, por lo que pueden afectar a cada uno de los elementos de la misión.
Posibles problemas en el almacén de mantenimiento
Factores críticos para el éxito de un almacén de mantenimiento
Planificación física
Infraestructura - El estado de las instalaciones del almacén de mantenimiento es un reto fundamental: un almacén en mal estado corre el riesgo de estar expuesto a los elementos, lo que puede degradar la calidad de los materiales.
Ubicación - Una distancia excesiva entre el almacén y los usuarios finales puede provocar retrasos, dañar o perder artículos en tránsito.
Accesibilidad - Según las evaluaciones, hasta la mitad de los departamentos de mantenimiento tienen un plan de almacén "abierto", en el que se aplica el "sistema de honor". Eduque a sus empleados sobre los controles y procedimientos adecuados. Sobre todo, establezca controles para manipular, gestionar y retirar los materiales adecuadamente.
Disposición física - El flujo óptimo de materiales es crucial para el almacén ideal. Los factores de una disposición ideal incluyen la capacidad de mover el material rápidamente entre las áreas y la capacidad de mover el material eficazmente dentro de cada área.
Planificación de procesos para el almacén de mantenimiento
Estandarización - Todo almacén de mantenimiento debe estar estandarizado. En otras palabras, usted decide cómo se organizarán los artículos. ¿De izquierda a derecha o de derecha a izquierda? ¿De arriba a abajo o de abajo a arriba? ¿Se colocan las etiquetas arriba o abajo? ¿Esta organización es la misma en todo el almacén? ¿Es igual en todos los almacenes?
Gestión visual - Proporcionar una señalización grande y visible para marcar las diferentes secciones ahorrará tiempo y hará que el proceso sea más eficiente. Una vez que un trabajador ha buscado en el sistema VIN la fila y el pasillo donde se encuentra una pieza, los marcadores, como las señales y las flechas, le ayudarán a guiarse hasta ella en el almacén real. Los mapas o diagramas etiquetados del plano de la planta también pueden ser útiles para designar áreas, como por ejemplo
- Recepción de
- Inspección entrante / Material en cuarentena
- Devoluciones a los proveedores
- Vuelve al inventario
- Recambios reparables
- Kitting
Utilización del espacio - Determinar si el espacio se utiliza de forma eficiente influye en las decisiones sobre el tamaño del almacén. Por ejemplo, simplifique su almacén:
- Tirar la basura
- Deshacerse del desorden
- Segregación de los artículos no almacenados
- Eliminación de materiales obsoletos
- Revisión de los niveles mínimos y máximos
Además, calcule el inventario máximo sumando los puntos de reorden (ROP) a la cantidad de reorden. El objetivo de utilización es el 80%.
Equipo de manipulación - Los equipos se aseguran de que todo el equipo de manipulación y los suministros se mantienen adecuadamente. Entre los problemas más comunes que pueden ralentizar la operación y frustrar a los empleados del almacén se encuentran los palés rotos, las baterías crónicamente débiles de las carretillas elevadoras eléctricas, las piezas con ruedas que se tambalean y los gatos hidráulicos para palés con fugas en las juntas. Los grandes equipos de manipulación de materiales deben contar con programas eficaces de mantenimiento preventivo para los activos de producción.
Plan de mejora continua
- Realizar una evaluación de los almacenes para valorar los procesos y prácticas actuales.
- Decidir un Plan de Acción para identificar la mejora continua y las oportunidades que se pueden realizar dentro de su organización y almacén.
- Describa las actividades específicas que hay que realizar, su importancia, el tiempo que llevarán, su coste y quiénes son las principales partes interesadas.
- Estrategia + ejecución = éxito
Éxito de la GMAO eMaint y del almacén de mantenimiento
El software de gestión de piezas de eMaint simplifica el seguimiento de las piezas en los almacenes de todo el mundo y ayuda a mejorar la precisión del inventario. Las organizaciones que utilizan una GMAO establecen puntos de reorden para seguir las piezas y las órdenes de compra autogeneradas.
Elimine la entrada de datos y los datos duplicados con el código de barras. Utilice los códigos de barras y los códigos QR para escanear y ver los registros de piezas al instante en una tableta o un dispositivo móvil, y utilice Parts kitting para emitir o devolver varias piezas con un único número de artículo.
El cliente de eMaint, Silver Bay Seafoods, creó un programa completo de gestión de inventarios. eMaint realizó un seguimiento de las transacciones y los costes de más de 10.000 piezas. Además, el GMAO eMaint generó etiquetas con códigos de barras, lo que permitió emitir y recibir piezas con un escáner de códigos de barras.
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