Was ist Total Productive Maintenance?
Total Productive Maintenance (TPM) ist eine ganzheitliche Strategie für die Instandhaltung von Anlagen, bei der alle Mitarbeiter der Einrichtung - nicht nur das Instandhaltungsteam - aktiv einbezogen werden, um die Gesamteffektivität der Anlagen zu maximieren, Ausfälle zu vermeiden und einen sicheren, unfallfreien Betrieb zu gewährleisten.
Da die Instandhaltungsteams nicht überall gleichzeitig sein können, gehört es mit TPM zu den Aufgaben eines jeden, die kleinen Reparaturen und Verbesserungen zu markieren, die für einen reibungslosen, störungsfreien Betrieb Tag für Tag erforderlich sind. Total Productive Maintenance bindet die Instandhaltung in den täglichen Betrieb ein und nutzt die Fähigkeiten aller Mitarbeiter vor Ort, von der obersten Führungsebene bis hin zu den Maschinenführern.
Wie werden die Mitarbeiter in die totale produktive Instandhaltung involviert?
Bei TPM ist die gesamte Belegschaft für die Instandhaltung mitverantwortlich, allerdings variiert der Grad und die Art der Beteiligung je nach Funktion. So sind zum Beispiel die Manager in erster Linie dafür verantwortlich, TPM als Unternehmenspolitik zu propagieren. Die Zuverlässigkeitsingenieure haben die Aufgabe, die Instandhaltungsdaten zu analysieren und Kennzahlen und Erkenntnisse zur kontinuierlichen Verbesserung weiterzugeben. Darüber hinaus übernimmt das Wartungs-, Betriebs- und Prüfpersonal die Verantwortung für die täglichen Aufgaben, die von der Reinigung der Maschine über die Meldung von Verschleißerscheinungen bis hin zu zerstörungsfreien Prüfungen und Inspektionen reichen können, und gibt Rückmeldungen darüber, wie der Betrieb verbessert werden kann.
Was ist das Ziel der Total Productive Maintenance?
Mit TPM arbeitet Ihr gesamtes Team auf ein gemeinsames Ziel hin, das sich auf ein Wort reduzieren lässt: Null. Das heißt, null Verschwendung, null Fehler, null Ausfälle und null Unfälle.
Vorteile der Total Productive Maintenance
1. Produktivität maximieren
Ein ganzheitlicher Wartungsansatz stellt sicher, dass Ihre Ausrüstung die nötige Sorgfalt und Aufmerksamkeit erhält, um Wartungsausfälle zu vermeiden und die Lebensdauer der Maschine zu verlängern. Wenn alle Beteiligten in Ihr Instandhaltungsprogramm eingebunden sind, können Probleme schnell erkannt und behoben werden, wodurch die Anlage vor Schäden geschützt und das Risiko ungeplanter Reparaturen verringert wird. Durch die Begrenzung unerwarteter Ausfallzeiten erhöht TPM die Maschinenverfügbarkeit, die eine Schlüsselkomponente der OEE-Kennzahlen (Overall Equipment Effectiveness) ist.
2. Verbesserung der Sicherheit
TPM setzt voraus, dass die Anlagen systematisch organisiert und gereinigt werden. So können Sie Probleme leichter aufdecken, Arbeitsabläufe rationalisieren und Gefahren erkennen und eindämmen. Außerdem verringern Sie durch weniger unerwartete Ausfälle das Risiko potenziell gefährlicher Fehler, die bei der überstürzten Behebung dringender Probleme häufiger gemacht werden. Letztlich führt die Umsetzung einer TPM-Strategie zu weniger Unfällen und geringeren Sicherheitsrisiken.
3. Qualität sichern
Wenn Anlagen ausfallen und die Produktion regelmäßig für unerwartete Reparaturen unterbrochen und wieder angefahren werden muss, leidet oft die Produktqualität. Darüber hinaus kann eine verlangsamte oder gestoppte Produktion zu Versand- und Lieferverzögerungen führen, die die Kundenzufriedenheit verringern und ihre Loyalität untergraben. TPM hilft Ihnen, die Produktionskonsistenz aufrechtzuerhalten und qualitativ hochwertige Produkte schnell und in großem Umfang zu liefern.
4. Kosten sparen
Kosteneinsparungen sind mit TPM in vielerlei Hinsicht möglich. Durch die Verringerung des Risikos ungeplanter Stillstände kann TPM Hunderttausende von Dollar an verlorener Produktionszeit einsparen. Darüber hinaus kann TPM durch die Behebung kleinerer Probleme, sobald diese auftreten, Wartungs- und Materialkosten einsparen, da Probleme gelöst werden, bevor es zu Schäden an den Anlagen oder Produktionsfehlern kommt.
Was sind die Säulen der Total Productive Maintenance?
Total Productive Maintenance basiert auf 8 Säulen, die im Folgenden kurz skizziert werden:
1. Autonome Wartung
Die auch als Jishu Hozen bezeichnete autonome Instandhaltung bezieht sich auf die "Wiederherstellung und Verhinderung eines beschleunigten Verschleißes". Das bedeutet, dass die Instandhaltung automatisch als Teil der normalen täglichen Aktivitäten eines Betreibers erfolgt. Maschinenbediener integrieren beispielsweise die Wartung in ihren Tagesablauf, indem sie die Geräte täglich reinigen und schmieren und dabei auch auf Anomalien und Verschleißerscheinungen achten.
2. Geplante Wartung
Geplante Wartung bedeutet, dass vorbeugende Wartungsintervalle auf der Grundlage von Schlüsselmetriken, wie z. B. zeitbasierten Auslösern, festgelegt werden. Durch die vorausschauende Planung von Wartungsaktivitäten können auftretende Probleme während der geplanten Stillstandszeit behoben werden, wodurch unerwartete Abschaltungen für Reparaturen reduziert werden. Im Gegensatz zu anderen Wartungsstrategien, wie z. B. der "Run to Failure"-Wartung (RTF), fördert eine TPM-Strategie die präventive und proaktive Wartung.
3. Qualität Integration
Der Schlüssel zur Optimierung der Gesamteffektivität sind Maßnahmen zur Qualitätskontrolle, die in den Produktionsprozess integriert werden. Durch die Ermittlung und Beseitigung der Ursachen von Produktfehlern trägt TPM dazu bei, Produktionsfehler zu vermeiden, Materialverschwendung und verlorene Produktionszeit aufgrund von Fehlchargen zu minimieren und die Kundenzufriedenheit sicherzustellen.
4. Gezielte Verbesserung
Gezielte Verbesserung bedeutet, dass funktionsübergreifende Teams gebildet werden, um auftretende Produktionsprobleme zu lösen. TPM legt Wert auf die Einbeziehung verschiedener Perspektiven innerhalb des Teams, um eine optimale Lösung für jede Herausforderung zu finden.
5. Verwaltung neuer Ausrüstung
Diese Säule bezieht sich auf die Optimierung des Managements neuer Anlagen dank des kollektiven Wissens, das mit TPM aufgebaut wird. Neue Anlagen können dank des gemeinsamen, funktionsübergreifenden Verständnisses der Anlagen ein höheres Leistungsniveau mit weniger Problemen erreichen.
6. Ausbildung und Erziehung
Der Schlüssel zum Erfolg jeder TPM-Strategie liegt darin, dass alle Mitarbeiter die erforderliche Schulung, Ausbildung und Unterstützung erhalten. Die Mitarbeiter, von denen viele vielleicht noch nie in der Instandhaltung tätig waren, müssen sich neue Fähigkeiten aneignen, um TPM in ihren täglichen Arbeitsabläufen umzusetzen. Außerdem muss jeder den Wert von TPM und die Bedeutung des eigenen Beitrags zu den übergeordneten Zielen verstehen.
7. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
Das Ziel dieser Säule ist die Schaffung einer sicheren, unfallfreien Umgebung für alle Arbeitnehmer. Diese Säule konzentriert sich auf die Einführung von Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien und -verfahren sowie auf die Ermittlung und Beseitigung potenziell gefährlicher Bedingungen am Arbeitsplatz.
8. TPM in der Verwaltung
Und schließlich bezieht TPM jeden ein, nicht nur die Mitarbeiter in der Fabrik. Auch Verwaltungs- und Unterstützungsfunktionen können und sollten in Ihre TPM-Strategie einbezogen werden und die TPM-Grundsätze bei ihrer eigenen Arbeit anwenden, um die Vorteile voll auszuschöpfen.